База знаний студента. Реферат, курсовая, контрольная, диплом на заказ

Лекция 7.

Календарно-плановые нормативы.

Календарно-плановые нормативы - это нормативы движения производства. Норматив - это расчетная величина затрат чего-либо.  Норма - правило, руководящее начало, узаконенный порядок.

Виды нормативов:

1. по типу производства

- валовая продукция (руб, н.-ч.)

- программа (шт.)

- партия,

- серия,

- ритм, такт,

- периодичность запуска,

- длительность цикла и опрежения.

2. по заделам (межоперационный и межцеховой)

n_min           ПТ                К_{загр об}          К_{исппроиз}            Т_ц

              срок

                   вып.                       К_{обор. ср.}           Себест.

               изд.                                                   изд.

ОКП в единичном и мелкосерийном производстве.

1. Основная задача ОКП и порядок составления сводного графика.

Основная задача заключается в обеспечении согласованного и комплектного хода производства и равномерного выпуска продукции путем организации своевременной подготовки и запуска изделия в производство на основе цикловых планов-графиков выполнения заказов.

Для заготовительных и обрабатывающих цехов ПУЕ

может быть комплект деталей на заказ.

Для деталей, имеющих длительный цикл сборки:

                                Производственный

                                                       заказ

Загот. и обраб.

                                      узел              узел

                                    комплекты деталей на   констр.

                             узел с закреплением сроков

                             подачи на сборку.

т.е.  ПУЕ заготовительных и обработывающих цехов является комплект заготовок или деталей на конструкционный узел.

Характерной чертой ОКП  является связь планирования с технической подготовкой производства каждого заказа.

Удельный вес ТПП в выполнении 1го  заказа = 55-75%.

Составляются календарные графики. Они предусматривают порядок, сроки прохождения заказа через разные стадии производства. На основе календарных графиков строятся сводные графики.

Стадии проектирования производства для построения сводного графика.

                                                                                                0

1. Разработка чертежей

    - тех проект

    - рабочий проект

    - наладка

                                                                                                1

2. Расцеховка и определение партии заготовки.

                                                                                                2

3. Раработка нормативов комплектации изделия.

                                                                                                3

4. Разработка тех. процесса,

     маршрутно-технологических карт.

     - цех 1,

     - цех 2,

     - цех 3.

                                                                                                4 

5. Разработка чертежей ,

     спецификаций и спец. оснастки.

                                                                                                5

6. Изготовление спец. оснастки.

                                                                                                6

7. Получение отливок, поковок.

                                                                                                7   

8. Обеспечение материалами.

                                                                                                8 

9. Изготовление заготовок.

                                                                                                9

10. Изготовление деталей.

                                                                                                10

11. Подача комплектующих.

                                                                                                11

12. Сборка и сдача готовой продукции на склад.

                                                                                                                        12

Календарно-плановые расчеты (КПР).

Они включают 3 момента:

1. Разработка цикловых графиков узловой и общей сборки.

2. Определение календарных опережений подачи деталей и покупных комплектующих.

3. Расчет длительности производственного цикла.

Длительность производственного цикла (ПЦ).

Тц = Ттехнолог + Тмеж. операц.

Тм.о. = Тконтроль +Ттранспорт  + Тхранение

                  опер-й             опер-й             партии

Тм.о. =70-80% в производственном цикле.

Т межоперационного перерыва зависит от условий:

1. от состава деталей, закрепленных за данным участком,

2. от уровня специализации,

3. от числа операций,

4. от плановой загруженности оборудования,

5. от сложности работы оборудования,

6. от габаритных размеров и веса деталей.

Специализация - концентрация выполнения работ. Это создает экономические предпосылки применения качественно-новой дорогостоящей техники.

Принципы специализации: 1)целевого назначения- обеспечению на выходе законченных частей, и 2)функционального назначения (технологического) - единство технологических процессов или работ при незаконченности изделия и их частей.

К_з.о. = N_д.о./ n_об

Nд.о. - общее количество тех.дет.операций, выполненных на участке в соответствии с производственной программой в течение месяца.

n_об - расчетное количество оборудования, рабочих мест.

Кз.о. = 10, может означать как 10 сменяемых операций в течение года на рабочем месте или 120 операций в течение месяца

Для характеристики условий повторяемости существует Кд - средняя трудоемкость на каждом рабочем месте.

Кд = t_шт / n

Оптимальный размер партии.

1) n_min = max {T_пз / t_шт}

Размер партии запуска = Т_пз / t_штa

                                                           

a - допуск коэффициента потерь на наладку.

n_min =

Кнз - коэффициент нарастания затрат.

Сзап - затраты по запуску.

Сизг - себестоимость изготовления.

Кнз = g+1 / 2

g - доля первоначальных материальных затрат в себестоимости изделия.

2) Далее идет корректировка партии (n_min)

а) n=Nмес / К₁                          К1 - принятое число                      партий.

б) n = NсменноеК₂                           К₂ - принятое целое число смен или полусмен. 

Определение календарных опережений. Определение календарных опережений и подачи деталей и покупных изделий.

Nзап = Nвып + (Zц.и. - Zц.фактич.)

Zц.н. = N

При составлении месячных программ цехам и участкам помимо Nзап и Nвып устанавливаются и сроки запуска, для чего рассчитываются сроки опережения.

tзз

tвып.загот.цеха

Заготовит.

                         tзап.обор.

     Тзагот.                  механ. обр.            

                                       произв.               tвып обр.       

                                        Тобр.                             сбороч.

                                                                               произв.      

                          Трез.заг                   Трез.обр.

                                                                                 Тсбор.

tзап  - t  опережения запуска заготовок

tвып - t опережения выпуска заготовок

Календарное опережение запуска изделий в 1 - м цехе по отношению к последнему определяется как сумма длительностей производственных циклов партии и резервных страховых времен во всех цехах.

Тзап.заг.=(Тзаг.+ Тобраб. + Тсбороч)+Трез.заг. +Трез.обр.

tвып.заг.=(Тобр+Тсбор.) +Трез.заг. +Трез.обраб.

Zопереж. = Анатур. = Nдн. tв.

Сводный график построения значений.

                     Iквартал     Iiквартал     III кварт.  IV квар.

1 / 0,5 / 1

2 / 1 / 1,5

1 / 0,5/ 2

Т мех. обработки   

Сводный график выполнения заказов:

1.обеспечивает увязку технических и вспомогательных служб.

2. предусматривает укрупненные проверочные расчеты загрузки производственных площадей и оборудования.

3. показывает напряженность сосредоточения работ в одни периоды и недогрузку в другие. Резкие колебания не желательны. Надо искать равномерное распределение работ путем подборочного размещения //-но выполненных заказов.

1-й путь по перераспределению загрузки - это удлинение Тц путем введения межоперационного складирования либо укорочение Тц.

Пути развития единичного и мелкосерийного производства.

а)Унификация нормализация деталей.  Определяется  потребность сборки в таких деталях, ее повторяемость. Определяется целесообразный размер партии, нормативная трудоемкость партии Тц партии.  Обязателен расчет необходимого уровня страхового запаса. Потребность в унифицированных норм. деталях определяют на основе сводной конструкционной спецификации.

б) Групповой запуск в обработку (унификация и нормализация технического процесса). Детали разных наименований и размеров группируются по конструкционно-технологическому сходству.

Групповая обработка деталей осуществляется на основе классификации деталей и технологических процессов, а также всей тех. оснастки. Примером классификационной схемы м. служить классификация деталей по геометрическим элементам (например: цилиндрическая поверхность).

Серийное производство.

 Основная задача СП заключается в обеспечении периодически возобновляемого выпуска серий готовой продукции в соответствии с планом. Средством решения является ОКП. Элементами системы являются комплекс календарно-плановых нормативов.

Календарно-плановые нормативы.

Расчет размера партии запуска и выпуска деталей.

Партия - количество деталей определенного наименования с одной наладки, или количество деталей другого наименования.

В различных ситуациях значимыми могут быть критерии приводящие и противоречащие решениям.  Размер партии устанавливают в 2-а этапа.

1)  Определение n_min = max {Тпз/ t_шт}

2) корректировка расчетной величины партии.

 Пример корректировки партии:

 

деталь А расходуется в количестве 2 шт. на 1 - но изделие при среднемесячном выпуске 25 шт.  Потребность деталей в мес. = 50шт (Nмес), Тсменное.эффек. = 420 мин.

№	наименов.	tшт	сменная выработка		загрузка в сменах
	операций	мин.	норма	факт.	n =50шт	n=25шт
1 2 3 4 5	фрезерная фрезерная сверлильная сверлильная шлифовальн.	65 140 40 20 60	6,5 3 10,5 21 7	5 3 10 20 7	10 16,7 5 2,5 7,14	5 8,35 2,5 1,25 3,6

Организация производства.

Раздел 1.  Общее производство.

Раздел 2. Еденичное производство.

Раздел 3. Серийное произвдство.

Раздел 4. Массовое проиводство.

Раздел 5. Основные положения по организации контроля и регулирования хода производства.

Раздел 6. Информационное обеспечение систем управления производства.

Раздел 1. ОКП различных типов производств.

Общее начало ОКП.

ОКП обеспечивает режим различной работы в каждом производственном подразделении и на предприятии в целом. Организация движения производственных процессов оказывает заметное влияние на экономику предприятия.

Критерием выбора оптимального варианта программы, загрузки оборудования и других задач может только критерий экономической целесообразности (по min затратам).

Задачи ОКП.

1. Составление календарных планов путем дифференциации установленного выпуска продукции по срокам и подразделениям предприятия.

2. Обеспечение равномерного или равномернонарастающего выпуска готовой продукции на основе ритмичного хода производства на каждом производственном участке.

r - ритмичность.

3. Обеспечение max-но уплотненной загрузке оборудования производственных площадей и др.

Кзагр обор.,

Кисп.площ.,

Кзагр.раб.,  Тц.

и в полном соответствии с типом производства (степень специализации). Характеризуется организацией производственной структуры и видом движения предметов труда в производстве.

    Е                                              С                                              М

  единичное                      серийное                      массовое

Характеристика типов производства.     

Тип производства.	Выпуск продукции N	Номенклатура, шт.	Повторяемо сть, регуляр. мес, кв,год.
Единичный	“1”	“1000” разнооб.	отсутствие
Серийный: мелкосерийный среднесрийный, крупносерийн.	< 10 “10-100” “100-1000”	“500-1000” “100” “10”	квартал, год более регул. постоян. в год
Массовый	1000	“1”	непрерывн. в год

Взамосвязь типа производства, уровня специализации с формами движения производства, формами организации.

Тип производства	Ксер	Специализация	Форма движения	Форма организации.
Единичный	> 40	Низкий	последовательный	непоточная
мелкосерийн.	20-40	нарастающ.	последовательный	непоточная
сред.серийн.	5-20	расширение внешней и внутренней кооперации	параллельно-последовательная	непоточная
крупносерийн.	3-5	высокая автоматизация	парал.-последов. параллельная	поточная
массовый	1-2	высокая	параллел	поточная

Характер и содержание задач ОКП и организационные формы их выполнения отчетливо разделяются на 2 части: календарное планирование и диспетчирование.

КП заключается в разработке календарно-плановых нормативов движения производства загр. оборудования, производственных площадей и доведение до каждого цеха , участка, рабочего места и других производственных площадей - графиков, уточнений и корректировки этих программ и заданий в ходе выполнения.

Диспетчирование сводит в единый комплекс оперативное управление производством как планирование процессов во времени, так и регулирование их выполнения. Методы решения задач диспетчирования на основе непрерывного наблюдения, учета  и контроля.

            межцеховое (задания для каждого цеха)

                    внутрицеховое (корректирует работу внутри   цеха).

Планово - учетные еденицы межцехового и внутрицехового планирования.

МУЕ понимается объект планирования.  Их сводят к минимуму для межцехового планирования одного завода.

При межцеховом планировании: деталь, узловой комплект, групповой комплект, машино-комплект, условное изделие, производственный заказ.

При внутрицеховом: шт., кг., метры, н.-ч.

Узловой комплект - комплект деталей, образующий технологический сборочный узел, применяется при редкой повторяемости.

Групповой комплект - комплект деталей, формируемый в группу по признаку:

- одинаковость тех. маршрута,

- используемое оборудование и оснастка,

-пер-ти запуска.

Машино-комплект- комплект деталей, формируется по каждому цеху из заготовок, деталей конкретного наименования.  Применяют во всех типах производства.

Применение планово-учетных единиц на предприятиях различного типа производства.

ПУЕ	Тип производства.
	Е	М/С	С/С	К/С	М
деталь	+	+	-	++	++
УК	++	++	++	-	-
ГК	++	++	++	-	-
МК	+	+	++	++	-
УК	-	+	++	-	-
сутко-комплек.	-	++	++	-	-
пр-ый заказ	++	++	+	-	-

“ ++ “  - рекомендован,

“ - “  - не применяется,

“ + “ - часто применяется.

Лекция 9.

Корректирование размера партии должно учитывать:

1) трудоемкость по ведущей операции (принимаем по tшт = max, либо по max - ой величине tпз/tшт),

2) стойкость инструмента, оснастки,

3) необходимость переналадки оборудования,

4) условия транспортирования,

5) необходимость улучшения использования оборудования.

Расчет периодичности запуска, выпуска партии.

Размер партии вырожается в днях (это отрезок времени следующего уровня за уровнем партии одного наименования).

П =n_норм / N_дн.

n_норм - нормативный размер партии

Однообразие решений в выборе различных партий может приводить к разнообразию нормативов производительности. Однообразие нормативов для деталей различных наименований одного изделия усложняет ОКП, контроль, регулирование.  Поэтому в серийном производстве возникает необходимость унификации.

Нормативы периодичности подетальной                 системы.

Унификация величины П, дн.	Количество запусков, выпусков деталей.	Условные обознач. пер-ти.
3 6 12 ... 144	8 4 2 .... 1 раз в полгода	М/8 М/4 М/2 .... 6 мес.

Нормативы периодичности на основе комплектно-групповой системы.

Унифицированная нормативная величина периодичности впятидневных.	Количество запусков, выпусков партии деталей одного наимен.	Условное обозначение периодичности.
1 2 6 72	6 в месяц 3 в месяц. 1 в месяц. 1 раз в год	М/6 М/3 М 12М

15

5                                       Область варьирования периодичн.

                                                  П=f(Tнал)

Расчет продолжительности производственного цикла.

В серийном производстве Tц определяетяс на партию деталей.

Тц = Ттех + Тм.о. + Тм.ц.

Тм.о. = Тн + Ттр + Тхр

Время технологических опережений рассчитывается по параллельному и параллельно-последовательному типам движения.

Тм.о. : - tмежоперационного пролеживания

Тхр = (0,25 - 0,5)Тц.ср. на партию.

Тм.о. может быть определено с помощью справочных календарно-плановых нормативов и расчетным путем по корреляционной зависимости.

Число опережений                         Тм.о.

        2-4                                          4,7 + 0,39Кз.о.

        5-10                                         0,04 + 0,45Кс

Межцеховое пролеживание имеет место, если некоторые операции выполняются в других цехах с последующим возвращением.

Нормативы опережений.  

Часто нормативы опережений применяются в мелкосерийном и единичном производстве, но они находят применение в комплектной системе ОКП серийного производства.

Расчет заделов.

                             2.Межцеховые

задел на тех. операциях             

(раб. местах), сборке,              Оборотные

транспортировании.                                       Страховые

Внутрицеховой задел (З) состоит из внутрицеховых

Z_вц = Z_цн = N_днТ_ц = Т_ц n/П

Если Тц < периодичности, то Zвн =1 партии. Задел будет временным.  При Т кратном П, то Zвн = n целое число, если некратен, то Zвн = n+1.

Межцеховой задел.

1. без графика, без ритма, - детали конструктивно-технологически подобны., длительность цикла 5,15 дней, выбираем ведущие места и для них составляется стандарт график, по графику рассчитываем Zоб.

2. есть ритм подачи деталей (ежедневно) = 1/24 N_мес

Z_об = N_суточ d_n

d_n - число рабочих дней с начала месяца по день выпуска 1-ой очередной по графику партии деталей.

Пример:

Nмес = 4800 шт., n = 1200шт., П=4

Nдн = 200шт., dn = 4 дня.

Первую партию деталей =1200шт участок выпускает на пятый день месяца.

 n                   1    Тц=6дн.   2                3               4     

1200

800

      d_n       4              10                16             22        Т, раб.дн.          

Z_об = 4*200 =800

Z_опер. = n-Z_обор. = 1200 - 800 = 400

Z_обор = n* p

Пример : Nмес =400 шт., n=100шт,

сдача партии деталей осуществляется на 7-й день месяца, П=6.

Следующие партии будут в 3-й, 9-й, 15-й раб дни.

Nсут = 400 / 24 = 16 дет.

Zстр = Nдн *dn = 16*2 = 32.

Zобор = 1-100.

    n

  400

  100

                     7          9       15      21      30

Межцеховой страховой:  наряду с межцеховыми оборотными на складах создаются страховые заделы, их величину определяют в зависимости от ряда   факторов:

- периодичности    запуска,

- Тц изготовления партии.

Страховой задел должен быть тем больше, чем сложнее технология и оборудование.

Величина страхового задела должна соответствовать имеющимся складским площадям с учетом габаритов и веса деталей.

Лекция10.

Задел транспортный .  При определении величины транспортного задела следует учитывать способ транспортировки (емкости, грузоподъемности, наличие площади, стеллажей, прочих устройств).

Партия передачи деталей к первой операции определяется следующим образом.

Zтр = П / r

Межоперационный транспортный задел не непрерывной линии, как правило, не определяется , т.к. он совмещается с оборотным. Технологический задел = количеству деталей на стеллажах, определяетяс на основе тех. карт.

Страховой задел сожет создаваться после операций или после особо ответственных операций, являются узкими местами.  Он устанавливается опытным путем = 1/4 или 1/2 суточн. потребл.

Нормы заделов на непрерывно-поточных линиях.

Транспортный задел (количество деталей в транспортном заделе = емкости межоперационных транспортных средств).

Zтр = L / l*р; где L - длина рабочей части конвейера,

l - длина l-ой площадки рабочей зоны.

р - величина передаточной партии, размещаемой на l-ой площадке.

Zстр - автоматические линии снабжены бункерными устройствами, вмещающими в себя страховой запас.

Zстр = (1-d)/d  * 1/kt;  (шт.)

d - коэффициент наложения потерь,

k -отношение удельного числа отказов к удельной трудоемкости настойки (исчисляемое на основе закона нормативного распределения).

t - длительность цикла действия линий.

Zmax = 2Z

Нормативно-календарные расчеты в многономенклатурном поточном производстве.

Параметры нормативов теже, что и для однономенклатурного, однако расчет такта производится по зависимости.

r_i = (Ф_эф / N) * h_i

h₁ = (_tшт1 *N₁)/ å(t_штi*N_i)

Диспетчирование.

Контроль (учет, контроль и анализ ) и регулирование (диспетчирование) являются завершающей стадией процесса управления производством.

1. централизованное координирование различных производственных процессов.

2. оперативное маневрирование ресурсами (материалы, полуфабрикатами,  энергией, инструментом, транспортом, тарой), текущее регулирование с целью достижения ритмичного выпуска продукции.

3. оптимальное использование производственных фондов и рабочей силы.

4. предупреждение и ликвидация неполадок.

В единичном производстве планово-учетной единицей для всех служб завода является заказ.  Основными объектами диспетчерского контроля являются сроки выполнения заказов (по цехам), а внутри цехов (сроки изготовления деталей).

Контроль осуществляется на основе план-графиков.

Другими объектами контроля являются сроки ТПП.  Сюда относится и документация и материально-техническое обеспечение по заказу.

В серийном производстве являются сроки запуска и выпуска партии заготовок деталей, узлов, уровень складских заделов заготовок и деталей и состояние комплексного обеспечения сборки изделий.

Контроль осуществляется на основе подетальных план-гарфиков с учетом опережений.

В массовом производстве основными объектами диспетчерского контроля являются соблюдение установленного такта работы поточных линий и состояние внутрилинейных заделов. Контроль осуществляется на основе сменно-суточных и часовых графиков работы.  В целом, объектами диспетчирования при любом типе производства являются выпуск продукции  и материально-техническое обеспечение.

Состав информационных потоков между ПДО и основными службами завода.

                                           ПДО

                                           ЦЕХ

                                           ПЭО

                                           ОГК

                                           ОГТ

                                           ОГМ

                                           ОГМех

ОГЭ

ОТиЗ

Бухгалтерия

		МТС

От цеха к ПДО:

1. сдача готовой продукции,

2. информация о браке,

3. простои, неполадки,

4. обеспеченность конструктивно-технологической документацией,

5. обеспеченность заготовками,

6. обеспеченность оснасткой,

7. причины отклонения плана.

От ПЭО к ПДО:

выпуск готовой продукции, НЗП по цехам.

От отдела главного конструктора (ОГК) к ПДО:

- общие конструктивная подетальная спецификация деталей и узлов.

От отдела главного металлурга (ОГМ) к ПДО:

- состояние и соответствие требованиям заказа по металлу.

От отдела главного механика (ОГМех) к ПДО:

- план-график работы ППР и перемещение оборудования по цехам.

От отдела главного энергетика (ОГЭ) к ПДО:

- план-график ППР энергоустановок, распределение энергии по цехам, заявки на услуги при ремонте.

От отдела зар. платы и труда (ОТиЗ) к ПДО:

- нормативы трудоемкости изготовления изделий по цехам и видам работ.

От Бухгалтерии к ПДО:

- сводка об инвентаризации НЗП по заводу и тд.

От МТС к ПДО:

- поступление материалов, наличие на складе, ожидаемый завоз и изменение поставок   по кооперации .

Лекция 7. Календарно-плановые нормативы. Календарно-плановые нормативы - это нормативы движения производства. Норматив - это расчетная величина затрат чего-либо.  Норма - правило, руководящее начало, узаконенный порядок. Виды нормативов: 1.

 

• 14:21 05 Июля 2016
  Российско-китайский медуниверситет откроет магистерскую программу по TCM
• 01:21 05 Июля 2016
  На форуме МГУ Россия и Китай обсудят научно-образовательное сотрудничество
• 11:00 04 Июля 2016
  Реморенко: "ЕГЭ-туризм" в России сходит на нет
• 10:52 04 Июля 2016
  Летняя российско-австрийская школа откроется в Москве
• 15:31 01 Июля 2016
  В СПбГУ могут воссоздать географический факультет

Заказать уникальную работу