Балтийский Государственный Технический Университет

им Д.Ф.Устинова.

<<ВОЕНМЕХ>>

Кафедра «Детали машин»

Курсовая работа.

Материалы и расчетные характеристики подшипников качения для условия сухого трения.

                                                                                    Преподаватель: Каратушин С.И.

                                                                             Студент: Трошев Р.А.

                                                                                           Группа: К-511

        

Санкт-Петербург

2005 г

Подшипники качения для условия сухого трения, материалы и конструктивные особенности.

1. Введение.

            Директивами XXIII съезда КПСС по пятилетнему плану развития народного хозяйства СССР на 1966 – 1970гг. предусматривается выпуск машин и приборов новых конструкций, предназначенных для эксплуатации в условия низких температур, коррозионных сред, вакуума, а так же расширение производства специальных подшипников. Эти подшипники, способные работать в условия сухого трения, позволяют получать на обрабатывающих машинах продукцию высокой кондиционности (текстильное, обувное, пищевое, фармацевтическое и другое оборудование), удешевляют и упрощают конструкции машин и агрегатов и их обслуживание, повышают надежность и долговечность машин, работающих в тяжелых производственных условиях, что дает значительный экономических эффект.

            Применение подшипников сухого трения стало возможно только с появлением новых материалов, позволяющих использовать их в трущихся парах без смазки.

2. Применение подшипников сухого трения.

            Сухое трение появляться при взаимодействии поверхностей, не разделенных слоем жидкой смазки. В случае очень тонкого слоя жидкости на поверхности (порядка 0,1мк) или адсорбированных капель во время взаимодействия возникает граничное трение, переходящее с увеличением толщины смазочного слоя в полужидкостное. При полужидкостном поверхности не полностью разделены  и могут касаться выступами шероховатости. С увеличением толщины смазочного слоя поверхности полностью разделяются жидкой смазкой и не вступают в контакт друг с другом. Такое трение, определяемое силами вязкости, называется жидкостным.

            Работа машин и агрегатов современной техники происходит со всё возрастающими скоростями и давлениями, высокими и низкими температурами в вакууме. Повышаются требования к надежности и долговечности наряду со стремлением к упрощению и удешевлению разрабатываемых конструкций, к кондиционности вырабатываемых продуктов.

            Одним и средств обеспечения работы машин в этих условиях является использование подшипников сухого трения, некоторые области применения которых рассмотрены ниже.

            Известно, что масла и смазочные материалы в настоящее  время работоспособны в диапазоне температур примерно   –30 до   +300°С. При более высоких температурах (600°С и выше) подшипники жидкостного трения не обеспечиваются смазкой. В этих условиях подшипники сухого трения, позволяющие работать с температурами свыше 400°С, значительно у прощают конструкции машин, а иногда являются единственными приемлемыми, с другой стороны конструкция машин, например насосов для перекачивания сжиженных газов, происходит при криогенных температурах (-183 ¼ - 196°С). Криогенные жидкости (азот, кислород и т.п.) не обладают достаточными смазывающими свойствами из-за малой вязкости и низкой температуры кипения, а отсутствие лучших смазок ставит задачу использования подшипников, способных работать со смазкой сжиженными газами и режиме сухого трения.

            Во время работы подшипников с высокими нагрузками нет условий для образования гидродинамической смазки. Смазочное вещество выдавливается из зоны трения, особенно когда нагрузка приближается к пределу текучести материала.

            Низкие скорости в подшипнике также вызывают нарушение гидродинамической смазки, так как давление в смазочном клине оказывается недостаточным для восприятия нагрузки. Разрыв масленой пленки приводит в зацеплению микронеровностей и задирам поверхностей. В этих условиях для уменьшения задиров, улучшения приработки и снижение износа целесообразно применять подшипники сухого трения (узлы трения оборудования химической промышленности, автомобилей, прокатных станков и т.п.).

            Использование обычных смазок в подшипниках, работающих в вакууме рентгеновских спектрометров, электровакуумных устройств и другой аппаратуре неприемлемо. Вследствие высокой упругости паров большинство жидкостей и смазок в вакууме испаряется и теряет свои смазывающие свойства. Действие температуры еще более усугубляет этот процесс. В данном случае  никакие уплотнения не способны поддержать вакуум на определенном уровне. Поэтому применение подшипников без подвода смазок в условиях вакуума является актуальным вопросом вакуумной техники.

            В ряде отраслей химической промышленности (пищевой, текстильной, химической) применение минеральных смазок приводит к загрязнению вырабатываемого продукта маслом, нарушению его стерильности.

            В химической промышленности по технологическим соображениям загрязнения продукта минеральной смазкой иногда совершенно недопустимо (попадание масла в кислород, фтористый водород и т.п.)

            Подшипники качения со смазкой маловязкими средами (керосин, бензин, углеводороды, вода) используются в агрегатах химической промышленности, в топливной аппаратуре и т.п. маловязкие жидкости обладают плохой смазывающей способностью. В процессе эксплуатации возможен переход к полусухому и сухому трению, что значительно снижает долговечность и надежность опорных узлов. Применение самосмазывающих подшипников в этом случае повышается работоспособность опор, позволяет использовать технологические жидкости для смазки.

            Самосмазывающиеся материалы для подшипников становятся все более необходимыми, так как иногда работа современных машин протекает при экстремальных климатических условиях. Обычные смазочные масла и консистентные смазки требуют особого контроля в случае изменения температуры. Резкие суточные колебания температуры приводят к быстрому разрушению минеральных смазок, вследствие чего усложняется обслуживание машин.

            Работа подшипников дорожных и сельскохозяйственных машин, автомобилей, химических аппаратов и машин и др. в агрессивной среде требует подбора износоустойчивых материалов, способных противостоять абразивному изнашиванию и поглощать абразивные частицы. К ним относятся самосмазывающиеся композиции и материалы, работающие без минеральных смазок, мало эффективных из-за загрязнения абразивной пылью.

            В подшипниковых узлах оборудования атомных реакторов, работающих на трение в облучающих устройствах, бытовых машин, киноаппаратуры и т.п. повторная смазка совсем исключена ввиду невозможного доступа обслуживающего персонала во время работы или она затруднена. В этих случаях применение подшипников сухого трения облегчает эксплуатацию оборудования.

            Стоимость маслосистемы для жидкой смазки может быть относительно высокой по сравнению с самой машины, а габариты сравнительно большими. Применение уплотнительных устройств для разделения рабочих и масляных полостей (газ и масло, пар и масло и т.д.) усложняет конструкцию. Это особенно относится к малогабаритным индивидуальным установкам (микронагнетателям, герметическим газодувкам и т.п.). Здесь использование подшипников сухого трения дает высоких экономических эффект от замены дефицитных материалов подшипников жидкостного трения (бронза, баббит и т.п.) на более дешевые самосмазывающиеся материалы и создание более простой конструкции машины.

            Вопрос применения подшипников сухого трения затрагивает многие отрасли современного машиностроения. К нему все больше обращаются конструкторы, создающие новую технику.

3. Теория сухого трения.

            Работу подшипников без смазки следует рассматривать как взаимодействие поверхностей при сухо трении. В этом случае в отличие от подшипников жидкостного трения контактирующие поверхности не разделены искусственно созданной масляной пленкой, полностью устраняющей контакт между ними. Однако нельзя считать, что не смазанные маслом поверхности вступают в непосредственный контакт друг с другом.

            В реальных условиях поверхность материала адсорбирует газы, пары, влагу окружающей среды, а также зачастую бывает покрыта окисным слоем. Даже незначительно присутствие этих веществ совершенно изменяет картину трения.

            Боуден с сотрудниками измерили коэффициенты трения для чистых металлов. С их поверхности атомы воздуха и  окисные пленки были удалены нагреванием в вакууме. Полученные значения коэффициента трения колебались от 1 до 5, а для некоторых пар достигали 10 и выше, тогда как в обычных условиях они составляли менее 1. Поэтому при нормальных условиях работы пары трения всухую, окисные слои и адсорбированные газы предотвращают контакт, выступая в роли сухой смазки. Таким же образом действуют и специально внесенные в зону трения твердые и газообразные вещества, разделяющие контактирующие поверхности и уменьшающие трение и износ. В связи с этим сухое трение в реальных условиях следует рассматривать как взаимодействие трущихся поверхностей с твердыми и газообразными смазками, что целиком относятся к подшипникам без смазки, самосмазывающимся и подшипникам сухого трения.

4. Выбор материалов для подшипников сухого трения.

            Вследствие недостаточно обоснованного выбора материалов для подшипников и смазочных материалов сроки службы машин и агрегатов уменьшаются, возрастает количество ремонтных работ, а также потери вырабатываемого продукта из-за дополнительных простоев оборудования. От выбранного материала зависит конструктивное оформление подшипников скольжения. Конструкции подшипников разрабатываются исходя из свойств материалов таким образом, чтобы свести до минимума или полностью устранить вредное влияние отрицательных характеристик материала (хрупкость, низкую теплопроводность, гигроскопичность, нестабильность размеров во времени и др.) и наиболее полно использовать низкий коэффициент трения и высокую износостойкость материала. Конструктивные приемы являются эффективным средством повышения срок службы подшипников.

            При выборе материала для подшипников сухого трения основное значение имеет их износостойкость, а, следовательно, срок службы. Износ опорных поверхностей подшипников сверх допустимой величины нарушает точность взаимного расположения вала с рабочими органами и корпуса,  приводит его динамической неустойчивости и вибрации, возможности разрушения подшипника на ходу. Износ увеличивается с повышением давления (контактных напряжений), а коэффициент трения снижается либо остается постоянным до критического значения, соответствующего катастрофическому износу. Физико-механические свойства материала подшипника должны обеспечивать наиболее высокую износостойкость и упругий контакт при трении, минимальный коэффициент трения, отсутствие склонности к задиру, хорошую прирабатываемость. Кроме этого, материал должен обладать достаточно механической прочностью, технологичностью и  стойкостью к воздействию окружающей среды.

            Величина предельно допустимой температуры для выбираемого материала, при которой происходит разрушение или резкое падение механических характеристик, должна быть больше температуры окружающей среды не менее чем на 50 - 80°С. Характер динамической нагрузки должен соответствовать прочностным свойствам выбранного материала. Не допускается применение хрупких материалов, имеющих низкую ударную вязкость (менее 5кгс × см/см²) при ударных и вибрационных нагрузках. Применение материала должно быть экономически обосновано как в сфере изготовления, так и в сфере эксплуатации.

            Материал подшипника должен быть малодефицитным,  его технологическая обработка проста и доступна. Производство и механическая обработка некоторых материалов для подшипников сухого трения связана со сложной технологией, требующей специального оборудования. Их изготовление возможно лишь на специальных участках. Это необходимо учитывать при конструировании машин, требующих переодических ремонтов в нестационарных условиях.

            Для повышения износостойкости подшипников большое значение имеют мероприятия, связанные с обслуживанием и эксплуатацией: подача смазки, отсутствие утечек (плотность системы), соблюдение теплового режима, борьба с абразивным изнашиванием в условиях сухого и граничного трения с принятием мер к устранению абразивных частиц из зоны трения. Тепловой режим должен быть связан с теплостойкостью материала и должен обеспечиваются подачей охлаждающей воды, холодного смазочного вещества, циркуляцией рабочей жидкости, тепловой изоляцией и т.п.

            Материалы для подшипников сухого трения выбираются в зависимости от своей рабочей среды, её температуры и давления, от скорости скольжения по валу, от реакции в опоре (нагрузки), от теплоотвода из зоны трения и требующего срока службы в эксплуатации.

            Материалы, применяемые для подшипников, подразделяются на следующие группы:

1.      А – металлические материалы (коррозионно-стойкие стали и сплавы, углеродистые и легированные стали, чугуны, цветные металлы, наплавочные сплавы);

2.      Б – материалы на основе углерода;

3.      В – неметаллические высокотвердые материалы;

4.      Г – материалы на основе полимеров, в том числе металлополимерные.

Материалы для подшипников рекомендуется выбирать в следующем порядке, произведя затем проверочный расчет подшипника. В зависимости от значения и химической стойкости в рабочей среде выбирают для элементов трущейся пары материала или группы А с коррозионной стойкостью не ниже 4 балла по ГОСТ 13819-68 (скорость коррозии 0,01 – 0,05 мм/год) или Б,В,Г у которых не более ±3% изменения массы за 1000 часов испытаний в рабочей среде (по ГОСТ 12020-72).

            Не допускаются к применению материалы, которые в рабочей среде подвержены коррозионному растрескиванию, межкристаллитной, щелевой и структурной коррозии. Изменение литейных величин образца при испытаниях не должно выводить их за пределы поля допусков, предусмотренного в конструкторской документации, относительное изменение механических свойств при испытаниях в течение 1000ч не должно выходить за пределы ±10%, растрескивание образцов при испытании не допускается.

            С технологической точки зрения наиболее эффективным является выбор материала шеек вала с повышенной исходной твердостью и износостойкостью поверхностного слоя, рациональной шероховатостью, высокими жесткостью и усталостной прочностью вала и сохранением соосности опор. Многочисленными исследованиями установлено, что при сухом трении и при работе на малых скоростях скольжения более твердые материалы изнашиваются меньше, чем пластичные. 

            Ресурс работы подшипника определяется из формулы:

                                                          

                                                           Т = h/u ;

, где h – максимально допустимая величина износа подшипника, устанавливаемая при конструировании машин, мм ; u – скорость изнашивания при промышленных испытаниях, мм/ч.

К подшипникам качения, предназначенным для работы в режиме сухого трения, современная техника предъявляет особые требования. В условиях вакуума, повышенной температуры, коррозионных сред смазывание подшипников минеральными смазывающими веществам невозможно, а материалы подшипников должны дополнительно обладать коррозионной стойкостью в различных жидкостях, парах и газах, не обладающих смазывающими свойствами, но являющихся рабочими средами и проникающие к подшипникам.

5. Основы расчета подшипников сухого трения.

Целью расчета подшипника сухого трения является установ­ление  допустимых   значений   действующей   нагрузки,   скорости скольжения,  температуры  и  других  параметров  и  их  соответ­ствия   физико-механическим   свойствам   выбранных  материалов пары трения втулка — вал при принятых геометрических соот­ношениях, обеспечивающих наибольший срок службы и доста­точно   высокие   антифрикционные   свойства.   Речь  идет  о  том, чтобы в отсутствии смазывающего материала на трущейся по­верхности  получить  наибольшую износостойкость подшипника и обеспечить минимальное изменение его геометрических размеров во времени с учетом действующих условий эксплуатации. При конструктивной разработке машины или агрегата производится расчет динамической системы вала, в результате которого определяются нагрузка, действующая на подшипник (реакция в опоре), N (кгс), диаметр шейки вала d (в м) и частота вращения вала п (об/мин). Кроме этих величин из технического задания на проектирование известными являются окружающая среда и ее свойства (коррозионная активность, наличие абразив­ных взвесей и их размеры, вязкость, радиоактивное воздействие и др.), температура окружающей среды, вид нагрузки (спокой­ная, ударная, вибрационная и т. п.).

Используя имеющиеся данные, а также известные физико-механические свойства материалов, которые могут применяться для подшипников сухого трения, производят предварительный выбор материала подшипника. При выборе материала подшипника руководствуются соображениями, изложенными описанными ранее. За­тем определяют геометрические размеры подшипника: длину подшипника l, толщину стенки подшипника s и особенности его конструктивного устройства (вид крепления втулки, установку в металлическую обойму, фаски и т. д.).

Длину подшипника вычисляют по формуле

                                                                       L=pNn/(600pv)                                                                    

Полученное значение длины подшипника сопоставляют со
стандартными размерами (например, по ГОСТ 1978 73). C другой стороны, длина подшипника зависит от оптимального отношения длины к диаметру l/d, которое устанавливается практикой эксплуатации подшипников.

При выборе длины l необходимо учитывать, что при её, уменьшении снижается несущая способность подшипника. С увеличением длины возрастают потери на трение, увеличивается, неравномерность распределения нагрузки по длине, происходит более сильный нагрев подшипника. Толщина стенки подшип­ника также выбирается по рекомендациям из соображений кон­структивной прочности, технологичности изготовления и луч­шего отвода тепла. Последующим расчетом отношение l/d корректируется. В настоящее время предложено несколько методов расчета  подшипников  сухого трения,  изложенных ниже.

5.1 Расчет по критерию прочности.

Этот расчет заключается в обеспечении необходимой прочности подшипника, материал ко­торого подвергается объемному сжатию под действием нагрузки. К таким материалам относятся, например, пластмассы.

За критерий прочности или несущую способность подшип­ника принимают среднее давление

p = N/S,

где  S — расчетная   площадь   контакта,   условно   принимаемая равной площади проекции подшипника, см²,

S = ld.

Подставляя (1е) во (2е), имеем

p = N/(ld).        

Несущая способность подшипника — величина условная, так как контакт подшипника и вала происходит на дуге менее 180° и фактическая площадь контакта меньше значения, принимае­мого в расчете. Точно определить ее расчетным путем сложно из-за ряда факторов, которые трудно учесть в инженерном рас­чете.

Для подшипников сухого трения с твердосмазочными по­крытиями Ю. Н.  Дроздовым и С. Л. Гафнером получена формула для определения среднего давления с учетом действи­тельной протяженности контактной зоны подшипника и вала:

                                                            P=(N/ld)×(1/sinjо)

где jо — средний полуугол контакта, ... °,

jо=(j_он+j_ок)/2

где jон — начальный полуугол контакта, определяемый по на­чальным геометрическим размерам подшипника; jок —конечный полуугол контакта, определяемый из условия увеличения ра­диального зазора на толщину изношенного слоя.

Пренебрегая упругими свойствами покрытия из-за малой его толщины, средний полуугол контакта определяют по формуле

                jо=

где μ1 и μ2  — коэффициенты Пуассона для подшипника и вала соответственно; ε — радиальный зазор (назначается по ходовой посадке 2-го класса точности);

ψ = E1/E2

где E1, E2  — модули упругости для подшипника и вала соответ­ственно; k — показатель степени определяется по следующим формулам:

При 10 > ψ > 0,1

k = m1μ1 + m2μ2 + n0,

где m1 = 0,08 — 0,05 lg ψ>;  m2 = 0,20 + 0,21 lg ψ;  n0 — коэффи­циент, определяемый по графику;

при ψ >10         k = 0,41 μ2 +0,448;

при ψ <0,1        k = 0,16 μ1+ 0,554.

Критерий прочности (кгс/см²) определяется зависимостью

                                                           p≤[p]

где [p] — предельно допускаемое давление для выбранного материала подшипника.

Величина   предельно   допускаемого   давления   для   каждого

материала определяется экспериментально и характеризует на­чало катастрофического разрушения, сопровождающегося интенсивным износом при при­нятой постоянной скорости скольжения. Как показывают испытания с увеличением ско­рости скольжения предельно допускаемое давление падает в основном из-за повышения температуры в зоне контакта и изменения, вследствие этого, физико-механических    свойств материала. Поэтому   несущая способность подшипника ограничивается также предельно до­пускаемой скоростью скольжения [v]. Несущая способность р = 0, когда скорость скольжения

                                                               v ≥ [v].          

Величина [v] для каждого материала также определяется экспериментально и наряду с [p] характеризует его антифрик­ционные свойства. Для нормальной работы подшипника сухого трения необходимо соблюдение условия

                                                           v ≤ [v].          

где скорость скольжения   (м/с)   на поверхности шейки вала

V = πdn/60

Если вал совершает колебательное движение, то скорость скольжения описывается уравнением

v= vαsinωt

где v_a — амплитудное значение скорости скольжения; ω — угло­вая частота колебаний, 1/с,

                                                           ω = πn/30

Амплитудная скорость скольжения определяется по формуле

v_a = αω d/2,                                   

где α — угловая амплитуда колебательного движения.

Значения [р] и  [v] задаются в виде справочных данных.

5.2. Расчет по критерию износостойкости.

 Связь между допустимой скоростью скольжения [v] и сроком службы подшипника Г молено установить, используя формулу И. В. Крагельского для интенсивности изнашивания трущейся поверхности, определяе­мой как объем материала ΔV, удаленный с единицы номиналь­ной поверхности на единице пути трения,

Ih=ΔV/(A_αL),                         (*)      

 

где А_α — фактическая  площадь контакта подшипника и вала; L — путь трения;

ΔV/A_α = Δh                (**)

где Δh — средняя толщина изношенного слоя подшипника. При равномерном вращении вала:

                                                           Ih=Δh/L                                 

L = [v]T.                     (***)  

Подставляя значения величин из этих формул (**), (***) в фор­мулу (*), получим для срока службы подшипника (ч) выра­жение

                                                           T = Δh/(Ih·[v])                                                                                                                                 

В формуле этой принимают Δh за линейный износ, харак­теризующийся изменением размера подшипника в направлении, перпендикулярном валу.

Обычно предельное значение величины [Δh] известно, ис­ходя из допустимых зазоров в подшипнике, влияющих на точ­ность работы машины в целом. Интенсивность изнашивания Ih для данной пары трения материалов устанавливается эксперементально на машинах трения в условиях, максимально прибилиженных к эксплуатационным или в промышленных условиях при испытаниях оборудования.            

Инженерная методика расчета на долговечно путем использования закономерностей процесса изнашивания во времени и физических закономерностей износа материалов.

В качестве примера использования этой методики показаны закономерности износа Δh опорных поверхностей червячных прессов (гильз, фильтрующих стержней)  в зависимости от времени работы t, полученные автором в результате промыш­ленных испытаний на химических комбинатах, проведенных при следующих условиях работы: температура 140—200 °С, скорость скольжения до 1,5 м/с, пара трения стеллит — стеллит работает в суспензии (крошке) синтетического каучука.

В период I изнашивания происходит приработка червячного вала и опорных поверхностей   гильз  (подшипников)  с измене­нием шероховатости поверхности и износом Δh_п. После прира­ботки  следует  период  II  установившегося   (нормального)   износа Δh_н, который заканчивается интенсивным износом — (период III), приводящим к потере производительности. Для ра­ссматриваемых машин   [Δh] = 2,5 мм, при котором червячный пресс перестает выполнять свое назначение.

В период нормальной эксплуатации скорость изнашивании остается постоянной:

                                                            

u = Δh_н/t.

Скорость изнашивания определяется в основном давлением p скоростью скольжения v. Для абразивного изнашивания по М. М. Хрущову линейный износ пропорционален давлению на поверхности трения р и пути трения L                     

           

                                                                       Δh_н = КрL = Kpvt

 или, используя формулу,

                                                                       u = Kpv

           

где K — коэффициент износа, характеризующий износостойкость материалов и условия работы пары трения.

Для изнашивания без абразива зависимость скорости изна­шивания может быть выражена степенной функцией

                                                             u = Kp^mvⁿ.     

Срок службы подшипника (ч) может быть вычислен по фор­муле

                                               T=([Δh] – Δh_п)/u

Расчет на изнашивание производят по величине износа и форме изношенной поверхности. Форма изношенной поверхно­сти рассчитывается в каждом конкретном случае, исходя из геометрических соотношений изнашиваемого сопряжения.

И. В. Крагельским предложен метод расчета интенсивности изнашивания I сопряжения, позволяющий в некоторых случаях не проводить длительных и дорогостоящих испытаний. Ин­тенсивность изнашивания может быть приближенно определена по формуле:

где t — параметр кривой фрикционной усталости; k_x — коэффициент, определяемый геометрической конфигурацией и расположением по высоте единичных неровностей на поверхности твердого тела (k1 = 0,18 ÷ 0,22); р_а - давление на площадь, ограниченную внешним контуром соприкосновении трущихся деталей; Е — модуль упругости материала; Δ - микрогеометрический комплекс;  k_p — коэффициент,  характеризующий напряженное состояние и зависящий от вида материала (ориентировочно для хрупких материалов k_p = 5, для высокоэластичных k_p = 3. ζ - коэффициент   трения; σ_В — предел   прочности   материала. Следует отметить, что формула эта неприменима для случая, когда защитная втулка вала и подшипника полнена из одного материала с одинаковым модулем упругости.

Таблица . Значения параметра t кривой фрикционной усталости при упругом контакте

                                                          

Материал при трении по стали без смазки	σв, кгс/см'	t
Фторопласт-4 Полиамид Поликарбонат Полиформальдегид Ретинакс Резина на основе бутадиеннитрильного каучука Резина на основе бутадиенстирольного каучука Графит Сталь 20 Сталь 40 Серый чугун Чугун ЧНМХ	630 1800 8400 1 470 11800 220 160 2 500 6600 8 200 8 000 6 600	5,0 2,0 2.9 1,3 2 - 3 4 - 8 3 - 4 6,9 10 10 - 12 5 - 6 4 - 5

Таблица . Значение микрогеометрического комплекса Δ для различных видов обработки и шероховатости поверхности

Вид обработки поверхности трения подшипника	Класс шероховатости по ГОСТ 2789-73	Δ
Круглое шлифование	7 8 9	1,52 0,42 0,10
Внутреннее шлифование	7 8 9	1,25 0,35 0,12
Доводка цилиндрических поверхностей	10 11 12 13	0,045 0,015 0,0035 0,0009
Приработка	9 10 11	0,02 0,012 0,002

Момент сил трения в подшипниках сухого трения зависит от угла контакта φ шейки вала и подшипника, длины l и диаметра d и функции распределения давления р. При уменьшении каж­дой из этих величин трение шейки вала уменьшается. Приближенно значение момента трения может быть определено по фор­муле:

                                               М_тр= (π/2)fN(d/2) = f_цN (d/2)          

где f_ц — приведенный коэффициент трения, который для  прак­тических расчетов принимается по формуле

f_ц = (1,1 ÷ 1,3)·f

Моменты сил трения в опорах на центрах, в опоре со сфери­ческим концом вала и других конструкциях приведены в литературе. К. П. Явленским показано, что момент сил тре­ния существенно зависит от вибрации. Вибрация уменьшает момент сил трения при трогании, увеличении зазора в опоре и частоты возмущающей силы. Разработаны конструк­ции опор, в которых осуществлено принудительное движение подшипников относительно шейки вала или колебание подшип­ника в направлении вращения вала. В таких опорах величина момента сил трения может быть снижена до 200 раз. Момент сил трения может быть уменьшен также тщательной приработ­кой, применением специальных шарикоподшипников, введением жидкого смазочного материала.

5.3 Расчет по критерию теплостойкости.

Нормальный тепловой режим при установившейся работе подшипника обеспечивает стабильность физико-механических свойств материалов пары трения  геометрических размеров подшипника и является ос­новным фактором надежности, долговечности и необходимого срока службы.

Количество выделившегося при работе подшипника тепла находится по формуле

Q1 = F·v/427

где F— сила трения, кгс; v — скорость скольжения шейки, м/с; 1/427 — тепловой эквивалент механической энергии, ккал/(кгс-м).

   Q1 = (l·df/427)pv

Если принять, что коэффициент трения при установившемся движении величина постоянная, то из этого выражения следует

Q1 = C·p·v

где

                                                           С =  (l·df/427) = const

Из формулы видно, что важным критерием при рас­чете подшипников сухого трения является критерий теплостой­кости — допускаемое значение произведения давления на ско­рость скольжения [pv], кгс·м/(см²·с), которое характеризует увеличение температуры вследствие тепловыделения во время трения. При повышенной температуре подшипники допускают меньшие давления и скорости, их  срок службы  уменьшается.

Следовательно, критерии теплостойкости  [pv] определяет долговечность работы подшипника.                     

Поскольку количество тепла Q1, пропорционально длине подшипника l, то для уточнения выбранной длины l требуется соблюдение условия                                                      

pv ≤ [pv].                                   

Значение [pv] получают экспериментально в определенных условиях теплоотвода  и при соответствующей им температуре подшипника. Испытания образцов материалов и подшипников производят на машинах трения и специальных стендах со сту­пенчатым повышением нагрузки при постоянной скорости сколь­жения. С увеличением нагрузки наступает такой момент, когда не   могут   быть   получены   устойчивые   значения   температуры в зоне контакта  или  коэффициента трения  при продолжении эксперимента или наблюдаются признаки катастрофического из­нашивания. Максимальное давление, умноженное на скорость скольжения,   принятую  в  данном  эксперименте,  соответствует допускаемой величине критерия теплостойкости  [pv], в связи с чем эта формула действительна только при соблюдении, по­добных условий теплоотвода для проектируемого подшипника. Значение   [pv]   для   каждого   материала   обычно   приводится в виде справочных данных для расчета. При расчете подшип­ника, используя некоторые соотношения, корректируют размеры подшипника I и d в указанных пределах l/d, оптималь­ные значения которых определены из практики эксплуатации. Если оптимальные соотношения l/d не выполнены для выбран­ного материала подшипника, материал подшипника подбирается заново и расчет повторяется.

Есть метод расчета срока службы Т подшипника с использованием критерия [pv] и эм­пирических коэффициентов. Этот метод расчета основан на ис­пользовании результатов испытаний подшипников сухого тре­ния па износ в стендовых условиях максимально приближенных к производственным испытаниям. На основании проведенных испытаний устанавливают эмпирическую связь между долговеч­ностью подшипника до выхода из строя и величиной допусти­мого значения коэффициента [pv].

Эмпирические формулы для расчета долговечности (ч) металлофторопластовых подшипников, изготовленных из спечен­ной ленты, в зависимости от условий работы в режиме сухого трения имеют следующий вид:      

в условиях колебательного движения

                                               T = A / [pv]²

                                                                                 

,где A - эмпирический коэффициент (А = 2000 для упорных шайб и тяжело нагруженных радиальных подшипников А = 5000 для  небольших  мало нагруженных радиальных подшипников); [pv] = 1,4 - 2,2 кгс-м/(см²с)   (меньшие качения для тяжело нагруженных подшипников); в условиях вращательного движения

Т = 250/(pv),

                                   

где pv > 2,86 кгс·м/(см²·с) для давлений р = 0,84 ÷ 22,4 кгс/см² и скоростей скольжения 0,2-2,5 м/с; на более легких режимах при pv ≤ 2,07 кгс·м/(см²·с)

в условиях вращающейся относительно подшипника нагруз­ки при pv > 3,2 кгс·м/(см²·с)

T = (5/ pv)⁸                                    

           при pv < 3,2 кгс·м/ (см²·с)

T = (4,5/ pv)¹⁶                                    

А. Д. Мошковым выведены эмпирические формулы для. рас­чета пористых подшипников из материала на основе железа при их работе без подвода смазывающего вещества извне, но с пропиткой маслом индустриальное 20 в диапазоне скоростей скольжения 0,5—3,0 м/с. Расчет произведен исходя из уста­новившегося режима работы (теплового баланса) с учетом температуры подшипника, не превышающей 60—70 °С, и допу­стимого коэффициента [pv], равного 7,0 кгс·м/(см²·с). Для от­ношения l/d = 1 (диаметр подшипников составлял 25—50 мм) допустимое давление на вкладыш вычисляется по формуле

[р] = 3,67d^0,165 v^-0,962                            

где d — внутренний диаметр вкладыша, мм; v — скорость сколь­жения, м/с.

Внутренний диаметр вкладыша

d = 0,38· 10^-3 p^6,06 v^5,83                         

где р — давление на вкладыш, кгс/см².

Коэффициент трения определяется из формулы

                                                           f = 6^-1 d^-0,485 v^0,376

В большинстве случаев условия отвода тепла для проекти­руемого подшипника отличаются от условий, имевшихся при проведении эксперимента. Кроме того, может быть неизвестно, при какой температуре подшипника величина [pv] была полу­чена. Поэтому необходимо произвести дополнительный тепло­вой расчет проектируемого подшипника, поскольку температура его трущейся поверхности определяется соотношением выде­ленного и отведенного тепла.

5.4. Расчет теплового баланса подшипника.

Тепло, выделившей и в подшипнике без смазки, может быть отведено во внешнюю среду через корпус подшипника и вал в случае, если материалы вала и подшипника обладают высокой теплопроводностью. По­скольку теплоотвод через корпус подшипника значительно выше, чем через вал, то в расчете ограничиваются вычислением теплоотвода через корпус. Такой же расчет производят, когда шейка вала выполнена из материала с низкой теплопроводностью. Если же вкладыш подшипника толстостенный и выполнен из материала, плохо проводящего тепло, то отводимое тепло рас­считывают через вал.

Количество тепла, отводимое через корпус подшипника, в об­щем виде находят по формуле:

Q₂ = k(t_п - t_в)F',

где k — коэффициент теплопередачи, ккал/(м²·ч·°С); t_n — тем­пература рабочей зоны подшипника, °С; t_в — температура ок­ружающей среды, °С; F' — наружная теплоотдающая поверх­ность корпуса подшипника, м².

Коэффициент теплопередачи может быть определен так:

где δ_i — толщина слоя материала подшипника, м; λi —коэффи­циент теплоотдачи от наружной поверхности подшипника в ок­ружающую среду, ккал/(м²·ч·°С).

Для подшипников с металлическими вкладышами величина

пренебрежимо мала по сравнению 1/α_в, поэтому можно принимать k = α_в. При охлаждении корпуса подшипника возду­хом для необдуваемых подшипников, к = 8 ÷ 14 ккал/(м²·ч·°С), меньшие значения относятся к подшипникам с затрудненным теплоотводом, а для обдуваемых — к =  14 √v_в, v_в —ско­рость воздуха, м/с.

При установившемся режиме Q₁ = Q₂ температура в рабочей зоне подшипника будет                                                                            

При отводе тепла из рабочей зоны подшипника через вал температура в рабочей зоне подшипника будет

где G и F' — масса (кг) и площадь поверхности (м²) той части длины вала, которая расположена по обе стороны от подшипника и равна (3 ÷ 4) d; с— теплоемкость материала вала [для стали принимают 0,12 ккал/(кг·°С)]; k —коэффициент тепло­передачи к воздуху [принимают в пределах 8—12 ккал/(м·ч· С) в зависимости от подвижности воздуха]; Т₁, — общее время ра­боты подшипника в течение смены (с перерывами), ч; Т — время работы подшипника, ч.

Температуру t_п (°С) сравнивают с предельно допустимой температурой [t] для выбранного материала так, чтобы вы­держивалось соотношение

                                                                                 

                                                                       t_п ≤ [t]

Если это условие не соблюдается, то необходимо усилить теплоотвод от подшипникового узла путем увеличения теплоотдающей поверхности или применения искусственного охлажде­ния, например водой.

Значения допускаемых величин [р], [v], [рv] н [t] для раз­личных подшипниковых материалов при сухом трении приве­дены в таблице.

Допускаемый режим работы и области применения подшипниковых материалов при сухом трении.

Материал		[p] кгс/см3		[v], м/с	[pv] кгс·м/ (см2·с)	[t], °С	Область применения
Графит Графит, пропитанный      металлами Графит, пропитанный смолами Углепластик		3 - 5 5 - 10 10 – 35 –		1,5 2,5 – 3 1.5 1,5 - 2	10 15 – –	400 200-300 140 200	Подшипники центробежных и     ротационных газодувных    машин, дымососов, электрошпинделей,     а     также подшипники   механизмов,   работающих   в среде агрессивных жидкостей  и газов при высоких температурах без     вибрационных   и   ударных нагрузок.
Полиамидные смолы		30		0,2	1-1,5	75	Втулки, ролики ленточных транс­портеров,    вкладыши     редукторов, подшипники сельскохозяйственных, швейных, текстильных и    бытовых   машин
Полиамидные покрытия с наполнителями		50-70		0,5	1.5	140
Фенолформальдегидная   смола, армированная волокнами    и    с Наполнителями		5,0		1,0	10	40 - 80	Подшипники дорожных и сельскохозяйствен­ных машин в ус­ловиях   жаркого климата и запыленности,    дендвудные  подшипники судов, подшипники для химического оборудования и прокатных станов
Фторопласт		5—7		0.5	0,4—0 6	120	Подшипники насосов, аппаратов с перемеши­вающими устройствами   в   среде агрессивных жидкостей   и   газов, подшипники  для приборов,     оборудования     для криогенных жидкостей, медицинской        техники, текстильных машин.
Фторопласт с наполнителем		10—25		1,0	2—4	120
Фторопластовая      облицовка (ткань)           при вклеивании		50		1,0	3 - 5	От -25 до +135
Металлокерамика,   пропитанная      фторопластом		100-300		5	1,5 - 2	От -200 До +200	Подшипники автомобильных подвесок   и   систем управления, сельскохозяйственных    и    текстильных машин, бытовых   приборов, электродвигателей, в узлах трения    вертолетов и самолетов.
Металлокерамика,   пропитанная маслом		180-250		4-6	7-10	70—80
Металлокерамика   на   стальной  основе  (металлофторопластовая лента)		100-300		5	4	От-200 до +280
Металлокерамические     твердые сплавы		300		15	10—15	300	Подшипники погружных   герметических насо­сов,      реакторов и   других   механизмов    химиче­ского оборудова­ния
Минералокерамика		5		2	10	500
Карбидокремниевые компози­ции		60		15		400
Прессованная древесина,    про­питанная маслом		30		1	25	80	Втулки,   вкла­дыши,    подпят­ники   для   сель­скохозяйственных машин и оборудования пищевых производств, бегунки   транспортеров,    дейдвудные подшипники судов,    подшипники лебедок
Прессованная древесина,       непропитанная		25		0,5	12	50
Твердые сма­зочные покрытия на металле	До пре­дела текуче­сти ме­талла		2,5		0,5 - 3	250—300	Подшипники для       приборов  бытовой   и ваку­умной      техники и др.

5.5. Расчет оптимальных зазоров.

Важным условием нормальной работы подшипника без смазки является выбор оптимального зазора между сопрягаемыми поверхностями подшипника и вала. От правильно выбранного зазора во многом зависит его работоспособность.

При увеличенных зазорах повышается износ подшипника и неуравновешенность вала, снижается точность работы. Умень­шенные зазоры вызывают повышенный разогрев подшипника, что может привести к превышению допускаемого значения [рv] и заклиниванию вала на ходу.

Как правило, оптимальные величины зазоров для подшипни­ков из различных материалов устанавливаются экспериментально, либо на основе эксплуатационных данных по аналогии с существующими конструкциями с учетом физико-механических свойств материалов (теплопроводность, коэффициент  линейного расширения и др.).

 Значение [σ]_k и Е₂ для пластмасс

Наименование пластмасс	Допускаемое контактное напряжение [σ]k,  кгс/см2	Модуль упругости Е2, кгс/см2
Капрон Полиамидная смола Текстолит Волокнит Стекловолокнит Полиформальдегид Фторопласт	40 50 120 70 70 55 50	5 000-7 000 23 000 40 000-55 000 150 000-200 000 350 000-500 000 – 4 700-8 500

В случае отсутствия опытных данных эксплуатационные за­зоры ε_max и ε_min (с учетом натяга в соединении) для пластмас­совых подшипников ориентировочно можно определить по следующим соотношениям:

                                  

Значения коэффициента

Диаметр вала d.	Коэффициент Ав, мм
10-18 18-30 30-50 50-80 80-120 120—180	0,010-0,019 0,010-0,023 0,023-0,027 0,027-0.030 0.030-0.035 0,035-0,040

где [σ]_k —допускаемое кон­тактное напряжение пластмас­сового вкладыша; Е_пр — приве­денный модуль упругости,

где Е1 и Е2 — соответственно модули упругости материалов вала и подшипника. Значение [σ]_k и E2 даны в таблице.

Эксплуатационные зазоры определяются по диаметру вала из следующей формулы:

                        ε_min = ε_max – 0.1∙ 3^√d

где ε_min — минимальное значение эксплуатационного зазора.

Ориентировочное значение установочного диаметрального за­зора для графитовых подшипников диаметром более 10 мм, ра­ботающих при нормальных температурах.

                       

Δε_уст = 0,0012d + A_в

где Δε_уст — установочный диаметральный зазор между валом и вкладышем подшипника, мм; A_в — коэффициент. Значения ко­эффициента A_в приведены в таблице.

Оптимальные зазоры в подшипнике зависят от перекосов шейки вала. Перекосы в подшипниковых узлах возникают из-за технологической  несоосности  посадочных гнезд  при монтаже из-за прогиб вала под нагрузкой, а также податливости самих опорных узлов. Они вызывают снижение работоспособности подшипников, сокращение срока их службы. С увеличением перекоса возрастают давления у кромки подшипника, что может привести к его разрушению или заклиниваю.

            Наибольший перекос  шейки вала в цилиндрическом подшипнике из геометрических соотношений можно представить по формуле

                                               Δ = l · tgθ

 где θ – угол поворота поперечного сечения вала в опоре под дей­ствием нагрузки Р, вызывающей прогиб вала,

                                               θ = ( 4/π ) · (PL³/ Ed⁴)

где L — расстояние между опорами вала; Е—модуль упругости

материала вала.

Зазор e_min с учетом микрогеометрии подшипника и вала при перекосах должен удовлетворять следующему соотношению:

                                                                       e_min = R_zв+ R_zn+ l·tgθ

                                              

где R_zв, R_zn — параметры шероховатости вала и подшипника соответственно.

Поскольку перекосы в подшипниковых узлах неизбежны, то для нормальной эксплуатации необходимо обеспечение возмож­ности самоустановки подшипников при монтаже вала с после­дующей его фиксацией в этом положении и, что более эффек­тивно, в работе прецессирующего вала.

Практически зазоры назначают в зависимости от выбора той или иной посадки, чаще всего ходовой и широкоходовой 2 и 3-го классов точности (СТ СЭВ 144—75, посадки Е8, Е9 и Д8, Д9).

5.6. Последовательность расчета подшипников следующая.

1.  Производят предварительный выбор материала  подшип­ника исходя из коррозионных, абразивных и других свойств ок­ружающей среды, ее температуры, характера динамической на­грузки.

2.  Рассчитывают длину  подшипника  l  и  корректируют  ее в зависимости от отношения l/d для выбранного материала и выбирают толщину  стенки  s  по  справочным  рекомендациям.

3.  Подсчитывают  несущую   способность   подшипника р сравнивают с предельно допускаемым, давлением [р]

4.  Вычисляют скорость скольжения  на  поверхности шейки вала v  сравнивает с предельно до­пустимой скоростью скольжения для выбранного материала

5.  Определяют значение pv и сравнивают с предельно допу­скаемым pv по соотношению.

6.  Уточняют размеры подшипника l и d , не выходя за пределы рекомендованных отношений  l/d.

7.  Подсчитывают   температуру   подшипника сравнивают с предельно допускаемой температу­рой [t] для выбранного материала.

8.  Уточняют материал подшипника.

9.  Выбирают  величину  оптимального  зазора   в соединении.

После проведения указанного расчета используют рекомен­дации по конструктивному оформлению подшипникового узла, нормативные документы и имеющиеся отраслевые стандарты, например на подшипники из силицированиого графита — ОСТ 26-06-760—73, вкладыши металлокерамические — ТУ 16-509.015—75 и др.

В случае невозможности разработки подшипников сухого трения из известных материалов для экстремальных условий вновь создаваемого оборудования, выбор новых, не изученных ранее антифрикционных материалов и пар трения производят путем проведения специальных исследовательских работ с уче­том конкретных условий эксплуатации подшипникового узла. Другим решением является использование подшипников жид­костного трения с усложнением конструкции (вынос подшипни­ковых узлов из зоны высоких температур, применение уплотнительных устройств для отделения коррозионной среды и т. п.).

Методика расчета подшипников жидкостного трения изло­жена в трудах М. И. Яновского, А. К. Дьячкова, М. В. Коровчинского, Д. С. Коднир, М. Г. Ханович и др., а также в работе С. А. Чернавского.

Особое место занимают опоры трения приборов. От их пра­вильного выбора с минимальными моментами трения в значи­тельной мере зависит точность приборов и усилия, действующие на их подвижные детали. Наиболее широкое распространение получили опоры с одноразовым смазыванием маслом при сборке или ремонте. В опорах скольжения приборов применяют и твер­дые смазки, а также самосмазывающиеся композиционные ма­териалы Описание типовых конструкций опор скольжения и качения приборов, методики их расчета и рационального вы­бора материалов пар трения изложены в специальной литера­туре.

6.    Работа подшипника качения в условиях сухого трения

К подшипникам качения, предназначенным для работы в специальных условиях, современная техника предъявляет особые требования. В условиях вакуума, повышенной температуры, коррозионных сред   смазывание   подшипников   минеральными смазывающими веществами невозможно, а материалы подшипников должны дополнительно обладать коррозионной стойкостью в различных жидкостях, парах и газах, необладающих смазывающими свойствами, но являющихся рабочими средами и проникающими к подшипникам.

Известно, что для уменьшения трения и лучшего отвода тепла от трущихся поверхностей обычные подшипники качения смазывают жидкими или пластинчатыми нефтяными смазывающими веществами, так материалы шариков, колец и сепара­торов не обладают достаточной антифрикционностью в режиме сухого трения. Это подтверждается многочисленными фактами из практики эксплуатации, а также дан­ными специальных исследовании.

В МИЭМ (Московский институт элек­тронного машиностроения) была изучена работа на долговечность стандартных ша­рикоподшипников 36205 с массивными се­параторами из различных материалов в ус­ловиях работы без смазки в атмосфере при частоте вращения 8500 об/мин, радиальной нагрузке 10 кгс, осевой нагрузке 1 кгс. Подшипники без сепа­ратора при данном режиме работали 2 ч. В связи с резким увеличением темпера­туры испытания были прекращены. Под­шипники с сепараторами из бронзы БрАЖМцЮ-3-1,5 работали со смазкой удо­влетворительно, а без смазки 10 мин. При нагреве до 31 °С подшипник заклинивался (начальная температура 17°С). Такие же неудовлетворительные результаты получили для подшипников с сепараторами из латуни ЛС59-1. Долговечность их составила от 23 мин до 1 ч 35 мин. После испытания шарики и дорожки ка­чения были покрыты тонким слоем латуни, что искажало раз­меры  желобов,  быстро  уменьшало  рабочий  зазор и подшипники заклинивали. Отрицательные результаты подшипники с сепараторами из стали Ст3, у которых через 20 мин работы появлялся сильный шум (свист), затем  следовало их заедание. Подшипники с сепаратором из текстолита работали 2,5 ч. Подшипники с сепаратором из бронзы БрОЦС5-5-5 проработали 45ч. При разборке обнаружено большое количество продуктов износа в виде бронзовой пыли. Сепараторы  имели также большой износ в гнездах и в местах трения их  о борта наружного кольца. Шарики и дорожки качения оказались покрытыми тонким слоем бронзы, что способствовало уве­личению срока службы по сравнению с другими материалами из-за избирательного переноса меди на поверхности трения стальных деталей.

Испытания показали, что основной причиной быстрого вы­хода стандартных шарикоподшипников при работе без смазки в атмосфере является механическое разрушение сепараторов (разрыв по перемычкам, обрыв заклепок) или защемление вследствие попадания продуктов износа между трущимися по­верхностями в рабочие зазоры.

В США фирма «Шелл» испытывала шарикоподшипники 206 со штампованным стальным сепаратором при температуре 315°С без смазки при радиальной нагрузке 13,6 кгс и 10 000 об/мин. Подшипники на этом режиме выходили из строя через несколько секунд. Быстрый выход из строя стандартных подшипников на­блюдается и при их работе в жидких средах, не обладающих смазывающими свойствами. Автором испытывались шарикопод­шипники 308 со штампованным  клепаным стальным сепаратором в рабочих условиях реактора при  1570 об/мин и контакт­ных напряжениях не выше 10 000 кгс/см². Смазывание под­шипников осуществлялось исходным сырьем рабочего процесса реактора — углеводородными фракциями типа 55-125 крекинг-бензина Б –70.

После 79 ч работы, в течение которых было 30 пусков и остановов, появился звук, характерный для подшипника, близкого к заклиниванию. Подшипник вышел из строя через 86ч вследствие, заклинивания от попадания в зазоры мел­ких частиц металла, образовавшихся при изнашивании сепа­ратора.

Второй подшипник проработал в этих условиях 107 ч. На внутреннем и особенно на наружном кольце наблюдались натиры, имеющие вид блестящего желобка. Остальные места ко­лец и другие детали были покрыты бурым налетом. Наблю­дался ярко выраженный износ подшипника при сухом трении с отделением микрочастиц металла (шелушение) и химическим превращением железа в окисел, выпадающий в осадок. Частицы интенсивного коррозионно-механического изнашивания, попадая в зазоры подшипника, заклинивали его.

В результате этих испытаний был сделан вывод о том, что подшипники из стали ШХ15 со штампованными стальными се­параторами непригодны для работы в условиях смазывания  жидкими углеводородами легких фракций. Их срок службы даже при низких контактных напряжениях (менее 10 000 кгс/см³) не превышает 100 ч.

К таким же результатам приводят испытания стандартных подшипников в дистиллированной воде. По данным шведской фирмы СКФ их долговечность снижается  в 10 раз, а по экспериментам   ВНИПП, — иногда в 100раз. Отсюда использование в режиме сухого трения стандартных шарикоподшипников невозможно.

В последние годы во ВНИПП проф. Н. А. Спицыным и его учениками были разработаны конструкции и иссле­дованы опытные партии шарикоподшипников, способных рабо­тать достаточно долговечно без подвода нефтяных смазываю­щих веществ при сухом трении в нормальных условиях в атмо­сфере и в вакууме при повышенных температурах и частотах вращения. Сотрудниками ВНИПП и автором  были иссле­дованы новые шарикоподшипники для работы в коррозионных средах без смазки.

К решению проблемы создания таких шарикоподшипников подходят несколькими путями. Одним из них является разра­ботка конструкции подшипников, смазываемых в процессе ра­боты твердыми смазывающими веществами, другим — изыска­ние конструкционных самосмазывающихся материалов для се­параторов, способных в условиях сухого трения обеспечивать смазывание трущихся элементов подшипника твердыми  плен­ками. Кроме того, важным этапом разработки шарикоподшип­ников без смазки является исследование и применение новых коррозионно-стойких и жаропрочных подшипниковых сталей и сплавов для колец и шариков. К шарикоподшипникам, имею­щим постоянный запас смазывающего материала на весь период эксплуатации, относятся также стандартные шарикоподшипники с двусторонними встроенными уплотнениями по ГОСТ 8882—58, которые здесь не рассматриваются.

7.          Материалы и конструктивные особенности подшипников качения для режима сухого трения в вакууме.

Использование обычных смазок в подшипниках, работающих в вакууме рентгеновских спектрометров, электровакуумных устройств и другой аппаратуре неприемлемо. Вследствие высокой упругости паров большинство жидкостей и смазок в вакууме испаряется и теряет свои смазывающие свойства. Действие температуры еще более усугубляет этот процесс. В данном случае  никакие уплотнения не способны поддержать вакуум на определенном уровне. Поэтому применение подшипников без подвода смазок в условиях вакуума является актуальным вопросом вакуумной техники.

Разработка шарикоподшипников для вакуума до 10^-9мм.рт.ст. с температурой от     –100 до +500 ºС при воздействии магнитных полей и индуктивных электрических токов, вибраций с высокими частотами вращения и нагрузок представляет собой трудности. В этих условиях нефтяные смазочные материалы оказываются совершенно неработоспособными, а попытки применения шарикоподшипников с твердосмазочными покрытиями не увенчались успехом из-за недостаточного срока службы. Одним из путей создания подшипника качения без смазки в этих условиях является использование самосмазывающихся сепараторов. Эти подшипник качения имеют особенности в конструкции самого подшипника, а также в подборке антифрикционных композиционных материалов для сепараторов, обеспечивающих возможность работы без вводимого извне смазочного материала, фактически являющихся твердой смазкой для подшипника.

В качестве твердосмазочных покрытий для шарикоподшипников могут быть использованы металлические пленки из золота, серебра, свинца, висмута и других мягких материалов. Особенно такие покрытия эффективны в вакууме из-за низкой упругости паров.

Трущиеся поверхности шарикоподшипников могут также покрываться фторопластом и различными композиционными покрытиями с металлическими и иными добавками.

1 – золото

2 – серебро

3 – серебро с дисульфидом молибдена

4 – серебро с сульфидной пленкой

5 – свинец

6 – свинцовый висмут

8 – фторопласт

 

Подшипник 1 вышел из строя.

Подшипники 2,3,4 работа прекращена из-за резкого возрастания момента трения.

Подшипники 5 вышел из строя через 1000ч.

Подшипник 6 вышел из строя через 1650ч.

Подшипник 7 опыт прекращен через 1240ч, мог работать и больше.

Подшипник 8 опыт прекращен через 2200, мог работать и больше.

Твердосмазочные покрытия для шарикоподшипников не получили широкого распространения вследствие невозможности их восстановления в процессе эксплуатации, а так же из-за ограничения по частотам вращения и нагрузкам.

В качестве материалов для работы в глубоком вакууме, исследовались большое количество различных композиций на основе фторопласта с наполнителями марок МС-13 (с медью и дисульфидом молибдена) и других композиций по ОСТ В 6-05-5018-73, а так же металлополимерные материалы на основе капрона с дисульфидом молибдена и других материалы на основе фторопласта-4: металлофторопластовые марки ФН-202 (ОСТ В 6-05-5018-73), содержащий никель и дисульфид молибдена, графитофторопластовой марки АФГ-80ВС по ОСТ 48-75-73, содержащий графит, а также группа материалов АМАН на основе материалов с высоким содержанием дисульфида молибдена (АМАН-6, АМАН-24, ТЕСАН-2) и бронзовая металлокерамика ВАМК-24 с дисульфидом молибдена. Применяют самосмазывающиеся сепараторы из композиций фторпласт-4 + дисульфид молибдена + стекловолокно (Ф4Г20М5С10 и Ф-4С15).

Шарикоподшипник 36205 с сепараторами из фторопласт-4, фторопласт-40 м бронзой (Ф40Б70). Например однорядный радиальный подшипник с материалом сепаратора – стальной штампованный без смазки с покрытием дисульфидом молибдена, работает до 400ºС, или корончатый массивный бронзовый (БрАЖМц 10-3-1,5 с ………. Дисульфидом молибдена), до 400ºС. АМАН-24, ФН-202 до 500ºС. Для радиально-упорного подойдут  АМАН-24, ФН-202, до 250ºС.

На основе ШХ-15:

АМАН-4 (материал на основе термостойкой смолы и дисульфида молибдена)

Пористая бронза металлокерамики марки ВАМК-1, пропитанный дисульфидом молибдена.

Бронза БрАЖМц 10-3-1,5 с запрессованной смазкой (50% - фторопласт-4 + 50% дисульфид молибдена)

Ф40К20 (фторопласт-40 с 20% коксовой муки)

Ф40Б30 (фторопласт-40 с 30% бронзовой пудры)

Подшипники качения с самосмазывющимися сепараторами для работы в жидких агрессивных средах.

Подшипники должны быть (или или):

·        

·        

Для 1-го подойдет ШХ-15.

Для 2-го - Нержавеющая сталь 95Х18Ш :

с сепараторами из бронзы БрАЖМц 10-3-1,5 , где скорость вращения до 1000 об/мин.

с сепараторами из текстолита и фторопласта-4, где скорость вращения до 3000об/мин.             

Материал детали радиального или радиально-упорного шарикоподшипника		Агрессивная среда	Смазывающее вещество	Контактное напряжение, δmax, кг/см2	κ
кольца	сепараторы
Сталь 95Х18	БрАЖМц 10-3-1,5	Вода дистиллированная	Пластичная смазка	10000-30000	0,25
95Х18	Сталь 12Х18Н9	Влажный воздух с попадание воды	Влагостойкой минеральное масло	–	0,8
ШХ-15	Бронза или текстолит	Водяной пар	Влагостойкой минеральное масло	12000	1,0
95Х18	Фторопласт-4 + 15% стекловолокна (Ф4С15)	Криогенные жидкости (кислород, водород)	Криогенные жидкости	15000	0,15 – 0,2
ШХ-15	БрАЖМц 10-3-1,5	Керосин Т-1 , Т-2	керосин	До 20000	1,0
ШХ-15	Бронза с запрессованной твердой смазкой (50% фторопласт-4, 50% дисульфид молибдена)	Воздух	Без смазки	10000 - 18000	0,1 – 0,3
Х32Н8	Фторопласт-4	Азотная кислота	Азотная кислота	10000	0,1

Ф40С15М1,5 ; Ф40М30 ; Ф40Г20 ; Ф40Б70 – композиции фторопласта-40П с ситалитом, дисульфидом молибдена, графитом, бронзой

Материалы подшипников скольжения.

Наименование	Марка	T max
Текстолит	ПТК,ПТМ1, ПТМ2	130-140
Фторопласт	Ф-4  Ф-40	250 160
Фторопластовая композиция	Ф-4К20 7В-2А	200 250
Углепластик	АМС-1	-60-200
Графит	АГ-1500 2П-1000	300 400
Чугун	АЧС-1 АЧВ-1	350
Бронза	БрОЦС5-5-5 БрОФ10-1	250

При высокой температуре подшипники минералокерамические исходное сырье окись алюминия Al₂O₃ из которой получают корундовую керамику ЦМ-332 и окись магния и кремния MgO,S,O₂  из которых получают стеатитовую керамику ТК-21.

Смазочный материал	Материал пар трения	Износ, мм	Коэф.тр.
масло	Бронза БрАЖ9-4 Сталь 45	1,7 0,7	-
Масло с Абразивом	Бронза БрЖ9-4 Сталь 45	112,0 45,5	0,015-0,02
масло	С2 С2	1,1 0,5	0,06-0,09
Масло с Абразивом	С2 С2	1,3 1,8	0,16

 

Наиболее коррозионно-стойкими в химических средах являются твердые сплавы ВК2, ВК3  и ВК6, содержащие более 6% кобальта.

В условиях смазывание водой или другими жидкостями более целесообразно применять пропитанные металлами углеродные материалы:

АГ-1500, АГ-1500-3, АГ-1500-С05, АГ-1500-Б83.

(подшипники насосов, дымоходов)

АПГС (элементы скольжения в газовых средах)

Высокотемпературные смазочные материалы для подшипников скольжения.

Наименование	Способ нанесения на поверхность	Условия применения
Окись свинца (PbO)	Металлизационное напыление на хромоникелевую поверхность с последующим окислением пленки толщиной до 0,025мм	Температура до 650ºС Вакуум до 10-6мм рт ст
Окись свинца. (95%) + двуокись кремния или 5%-ная окись кремния (PbO+SiO2)	Распыление водной суспензии нагрев до 90ºС Охлаждение пленки толщиной 0,025 – 0,05 мм	Температура до 650ºС
Фталоцианин меди (С32Н12N8Cu)	Окунание при 250 - 300ºС и спекание в среде азота при 500ºС	Температура до 500ºС
Серебро + палладий (Ag + Pa)	Гальваническое покрытие на металлическую основу	Температура от –67 до 815ºС Вакуум до 10-6мм рт ст Давление до 840 кгс/см2
Жидкие металлы галлий, индий, висмут, кадмий	Окунание, шаржирование, диффузионное покрытие в вакууме при высокой температуре	Температура от 400 до 2000ºС Только в вакууме до 10-9 мм рт ст Или в инертной среде

Твердо-смазочные порошки

Графит	До 540ºС в среде агрессивных газов
Дисульфид молибдена	- 180 до 525 ºС
Нитрид бора (белый графит)	До 200ºС В виде окиси бора до 1250ºС
Дисульфид вольфрама	Воздух до 500ºС Вакуум до 1250ºС
Диселенид вольфрама	В вакууме при контактном давлении до 13000 кгс/см2
Окись свинца, сернистый висмут, хлористая медь	Температура до 650ºС Давление до 7000 кгм/см2

                        Подшипники качения в вакууме.

Использование обычных смазок в подшипниках, работающих в вакууме рентгеновских спектрометров, электровакуумных устройств и другой аппаратуре неприемлемо. Вследствие высокой упругости паров большинство жидкостей и смазок в вакууме испаряется и теряет свои смазывающие свойства. Действие температуры еще более усугубляет этот процесс. В данном случае  никакие уплотнения не способны поддержать вакуум на определенном уровне. Поэтому применение подшипников без подвода смазок в условиях вакуума является актуальным вопросом вакуумной техники.

Разработка шарикоподшипников для вакуума до 10^-9мм рт ст с температурой от –100 до +500ºС при воздействии магнитных полей и индуктированных электрических токов, вибраций с высокими частотами вращения и нагрузок представляет собой трудности. В этих условиях нефтяные смазочные материалы оказываются совершенно неработоспособными, а попытки применения  шарикоподшипников с твердыми покрытиями не увенчались успехом из-за недостаточного срока службы. Одним из путей создания подшипников качения без смазки в этих условиях является использование самосмазывающихся сепараторов. Эти подшипники качения имеют особенности в конструкции самого подшипника, а так же подборе антифрикционных материалов для сепараторов, обеспечивающих возможность работы без вводимого извне смазочного материала, фактически являющиеся твердой смазкой для подшипника.

Подшипники скольжения для рабочих сред и для вакуума.

Графит теряет смазывающую способность в вакууме. Значительно увеличивается коэффициент трения. Особенно сильно изнашиваются графитовые опоры в жидких средах. Коэффициент трения увеличивается в 5-10 раз.

В условиях смазывания водой или другими жидкостями (бензин, керосин, масло, спирт и т.п.) целесообразно применять пропитанные металлами углеродные материалы АГ-1500, АГ-1500-3, АГ-1500-С05, АГ-1500-Б83, АПГС.

Подшипники из полиамидов нашла широкое применение в подшипниковых узлах, работающих без смазывания, при проникновении в них технологических жидкостей (химических, пищевых, морская вода и т.п.), в запыленных (абразивных средах), а так же при вибрационных и ударных нагрузках. К полиамидам, используемым для изготовления подшипников, относятся литьевой полиамид П-610, полиамид П-12Л, литьевые полиамиды П-АК-93/7, П-АК-80/20, П-АК-85/15 и другие.

Материал АТМ-2 используется как уплотнение в рабочей среде, стоек к действию керосина, бензина, масел, слабых кислот и т.п. АТМ-2 материл на основе капроновой смолы, термоантрацита и графита.

Текстолиты химически стойки к действию разбавленной соляной кислоты, к растворам уксусной и фосфорной кислот, к действию разбавленных щелочей. Не стойки к действию концентрированных кислот и щелочей.

Стойки к воздействию органических растворителей, масел, углеводородов, спиртов.

Фторопластовые подшипники обладают химической стойкостью, способностью работать в вакууме, в большом диапазоне температур –200 до +250ºС без смазки. На фторопласт-4 не действуют даже при высоких температурах крепкие и разбавленные кислоты и щелочи, органические растворители, агрессивные среды и другие химические среды. Фторопласт-4 не стоек в расплавленных щелочных металлах, фторе и трехфтористом хлоре.

Металлокерамические подшипники, пропитанные маслом, применяют в условиях, когда масло не подвергаются воздействию высоких температур, коррозионных сред, способны работать в вакууме.

Силицированные графиты – высокая износостойкость, а особенно в абразиво-содержащих средах.

Самосмазывающиеся подшипники из прессованной древесины. ДПК-П и ДПК-ПИ  работают  в сухой или сильно запыленной среде. (Прессованная древесина в виде сплошных и полых цилиндров). ДПГ-ПТ (прессованная древесина в виде втулок и вкладышей) работает во влажной среде и воде.

К металлическим материалам, используемым для подшипников в агрессивных средах относятся коррозионно-стойкие чугуны ЧНХТ, ЧН1МШ и другие.

Использованная литература:

1.     Воронков Б.Д.,  «Подшипники сухого трения», Ленинград 1968г

2.     Воронков Б.Д.,  «Подшипники сухого трения, издание 2-е», Ленинград 1968г.

3.     Подольский М.Е., «Подшипники качения», Ленинград, 1968г

4.     Самойлова Н.П., «Подшипники сухого трения (без смазки)», Москва 1969г

Содержание:

Введение ……………………………………………………….…………………….… 2

Применение и основные расчеты подшипников сухого трения ……………..… 2

 Теория сухого трения ………………………………………………………….…….. 4

Выбор материалов для подшипников сухого трения ……………………...…….. 4

Основы расчета подшипника сухого трения …………………………….…. 6

            Расчет по критерию прочности …………………………………………...….7

            Расчет по критерию износостойкости …………………………………...…..8

            Расчет по критерию теплостойкости ……………………………………... 11

            Расчет теплового баланса подшипника ………………………………….. 13

            Расчет оптимальных зазоров ………………………………………………. 16

            Последовательность расчета подшипников следующая …………...……18

Работа подшипников качения в условиях сухого трения …………………..…. 19

Материалы и конструктивные особенности подшипников качения для режима сухого трения в вакууме ……………………………………..…………… 21

Подшипники качения с самосмазывющимися сепараторами для работы в жидких агрессивных средах ……………………………………………………….. 22

Материалы подшипников скольжения ………………………………………….. 23

Высокотемпературные см. материалы для подшипников скольжения……… 24

Твердо-смазочные порошки ……………………………………………………….. 25

Подшипники скольжения для рабочих сред и для вакуума ……………………25

Использованная литература ……………………………………………………….. 27

Балтийский Государственный Технический Университет им Д.Ф.Устинова. Кафедра «Детали машин» Курсовая работа. Материалы и расчетные характеристики подшипников качения для условия сухого трения.                     

 

• 14:21 05 Июля 2016
  Российско-китайский медуниверситет откроет магистерскую программу по TCM
• 01:21 05 Июля 2016
  На форуме МГУ Россия и Китай обсудят научно-образовательное сотрудничество
• 11:00 04 Июля 2016
  Реморенко: "ЕГЭ-туризм" в России сходит на нет
• 10:52 04 Июля 2016
  Летняя российско-австрийская школа откроется в Москве
• 15:31 01 Июля 2016
  В СПбГУ могут воссоздать географический факультет

Заказать уникальную работу