I. Введение.                                                                                                                 3     

II. Производственные расчеты.

  2.1. Расчет количества оборудования и коэффициент его загрузки.                  5    

2.2   Расчет численности работающих на участке.                                                          

     2.2.1. Расчет численности  основных рабочих.                                                8 

     2.2.2. Расчет численности  вспомогательных рабочих.                                   9          

     2.2.3. Расчет численности  ИТР (инженерно- технических работников),   служащих и МОП (младший обслуживающий персонал).                                 10        

2.3. Расчет площади участка.                                                                                 11         

     2.3.1. Расчет стоимости здания.                                                                        11    

2.4. Организация и обслуживание рабочего места.                                             12                                                                               

III. Экономический отдел.

   3.1.Расчет затрат на основные материалы.                                                          15                

   3.2. Расчет фонда зарплаты персонала участка по категориям работающих.                       

        3.2.1. Расчет фонда зарплаты основных рабочих.                                          15              

        3.2.2. Расчет фонда зарплаты вспомогательных  рабочих.                            16                

        3.2.3. Расчет фонда зарплаты ИТР, служащих и МОП.                                 16              

   3.3. Расчет смет косвенных расходов.

        3.3.1. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.       18               

        3.3.2. Расчет смет цеховых расходов.                                                              20           

   3.4. Расчет себестоимости детали.                                                                        21               

   3.5. Технико – экономические показатели участка.                                            22  

IV Литература.                                                                                                           24  

I.     Введение.

      Организация и планирование производства – наука, изучающая действие и проявление объективных экономических законов в разносторонней деятельности предприятия.

      Организация производства, означающая координацию (приведение в систему) всех элементов и ресурсов производства для достижения поставленной цели, способствует наиболее полной реализации экономических законов в деятельности каждого предприятия.

      Организация  производства имеет своей главной целью обеспечение непрерывного научно – технического прогресса производства и создание условий, обеспечивающих эффективное выполнение и перевыполнение заданий плана каждым производственным звеном по всем показателям.

      Машиностроительное предприятие является основным первичным звеном производства. Оно представляет собой коллектив трудящихся, объединенных общими целями, связанных производственными отношениями и использующих средства производства для изготовления определенной продукции. Предприятия по типу производства могут быть: единичными, серийными и массовыми.

      Предприятие или цех относят к тому или иному типу производства в зависимости от преобладающей доли типов производственных процессов и характера повторяемости выпуска продукции ( непрерывный, ритмичный, эпизодичный ). Отнесение предприятий к тому или иному типу производства  имеет условный характер, так как каждое предприятие имеет в своих подразделениях разные типы производственных процессов. Поэтому о типе производства всего предприятия судят по тем из них, какие больше всего на этом предприятии распространены, т. е. преобладают.

       Под производственной структурой предприятия понимается состав цехов и служб, а  также характер их взаимосвязи. Применительно к предприятию под производственной структурой следует понимать состав его цехов и служб, к цеху – состав участков.

      Производственная структура машиностроительного предприятия должна удовлетворять следующим основным требованиям: обеспечение наилучшей специализации цехов и участков; недопущение дублирующих и чрезмерно раздробленных мелких подразделений; обеспечение прямоточности  производства; соблюдение правильных пропорций между основными цехами, с одной стороны, и вспомогательными цехами и обслуживающими хозяйствами, с другой, а также возможности расширения предприятия без существенных нарушений хода производства. Необходимо стремиться к максимальному упрощению производственной структуры как предприятия в целом, так и его структурных подразделений.

      Основной структурной единицей машиностроительного предприятия является цех,  представляющий собой организационно  и технически обособленное звено предприятия, выполняющее определенную часть производственного процесса, либо изготовляющее какой – либо  вид продукции. Состав и количество цехов , их взаимосвязь определяют структуру предприятия. Первичным структурным звеном участка и первичным структурным элементом цеха является рабочее место.

      Рабочим местом называется элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители работы, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, оснастка и предметы труда на ограниченное время. На рабочем месте может работать один рабочий или группа рабочих.

      Группа рабочих мест, организованных по принципу специализации: предметному, технологическому или предметно – технологическому, образует производственный участок. На машиностроительных предприятиях совокупность нескольких производственных участков образует цех. Организационное построение и техническое оснащение цехов и служб на машиностроительных предприятиях зависит от степени их специализации, от объема выпуска продукции. Чем более предприятие специализировано, тем больше возможностей для создания узкоспециализированных цехов и участков, что способствует применению передовой технологии, механизации и автоматизации производства.

      Целью данной курсовой работы является проектирование производственного участка цеха машиностроительного предприятия.

II. Производственные расчеты.

2.1. Расчет количества оборудования и коэффициент его загрузки.

Количество оборудования на механическом участке рассчитывается по трудоемкости (по видам работ с учетом годовой программы выпуска):

,

где:

Т – годовая трудоемкость по видам работ (операциям).

F_э – годовой эффективный фонд времени работы одного станка в часах.

К_в – коэффициент выполнения норм. К_в =1,1;

С_р – расчетное количество станков по операциям.

F_э = ((Д_к-Д_в-Д_пр)·Т_s-Т_сокр)·С·(1-a/100),

Здесь:

Д_к – количество календарных дней в году (365).

Д_в - количество выходных дней в году (104).

Д_пр - количество праздничных дней в году (8).

Т_s – продолжительность рабочей смены (8,2).

Т_сокр – количество часов сокращения рабочей смены в предпраздничные дни (6).

С – количество смен (2).

a - процент потерь времени работы на ремонт и регламентированные перерывы (3%).

F_э = ((365-104-8)·8,2-6)·2·(1-3/100) = 4013 часов.

Количество станков для токарной операции:

 принимаем 5

Количество станков для фрезерной операции:

принимаем 5

Количество станков для шлифовальной операции:

принимаем 3

Количество станков для сверлильной операции:

 принимаем 3

Количество станков для строгальной операции:

принимаем 2

Количество станков для зубонарезной операции:

принимаем 2

Количество станков для долбёжной операции:

принимаем 2

Коэффициент загрузки будет равен:

где

С_пр – принятое количество оборудования.

С_р – расчетное количество станков по операциям.

Коэффициент загрузки оборудования для токарной операции:

Коэффициент загрузки оборудования для фрезерной операции:

Коэффициент загрузки оборудования для шлифовальной операции:

Коэффициент загрузки оборудования для сверлильной операции:

Коэффициент загрузки оборудования для строгальной операции:

Коэффициент загрузки оборудования для зубонарезной операции:

Коэффициент загрузки оборудования для долбёжной операции:

Общий коэффициент загрузки оборудования:

Расчеты необходимого количества оборудования на участке сводим в табл. 1.

Табл.1.

График загрузки оборудования.

Средний коэффициент загрузки оборудования К_{з ср}= 0,86

Сводная ведомость оборудования:

Табл. 2.

2.2. Расчет численности рабочих на участке.

 Численность работающих на участке определяется по категориям:

· производственные рабочие (основные).

· вспомогательные рабочие.

· ИТР.

· служащие.

· МОП.

2.2.1. Расчет численности основных рабочих.

Он осуществляется в зависимости от годовой трудоемкости по видам работ.

где:

F_э.раб = ((Д_к-Д_в-Д_пр- Д_отп)·Т_s-Т_сокр)·С·(1-a/100),

здесь

Д_отп – отпуск (17 дней ).

F_э.раб  = ((365-104-8-17)·8,2-6)·(1-3/100) = 1871,32 часов

Принимаем F_э.раб = 1871 дня.

Рассчитываем  количество рабочих необходимых для каждой операции:

Необходимое количество рабочих для токарной операции:

Принимаем человек

Получаем фактически

Необходимое количество рабочих для фрезерной операции:

Принимаем человек.

Получаем фактически

Необходимое количество рабочих для шлифовальной операции:

Принимаем человек.

Получаем фактически

Необходимое количество рабочих для сверлильной операции:

Принимаем человек.

Получаем фактически

Необходимое количество рабочих для строгальной операции:

Принимаем человека.

Получаем фактически

Необходимое количество рабочих для зубонарезной операции:

Принимаем человека.

Получаем фактически

Необходимое количество рабочих для долбёжной операции:

Принимаем человека.

Получаем фактически

Тогда общее количество основных рабочих : К_р = 11+11+5+5+3+3+3=41 человек

2.2.2. Расчет численности вспомогательных рабочих.

Количество вспомогательных рабочих определяем укрупненно в процентном отношении от количества основных производственных рабочих; для серийного производства берем 20 %

  К_всп = å К_осн·0,2

Общее количество вспомогательных рабочих: К_всп = 41·0,2 = 8,2 чел.

Принимаем К_всп = 8 человек.

Распределяем вспомогательных рабочих по профессиям и разрядам:

-   наладчики оборудования – 5 разряд – 2 человека, 6 разряд – 1 человек .

-  слесари – ремонтники  – 6 разряд – 1 человек, 5 разряд – 1 человек. 4 разряд – 1 человек.

-  контролер – 6 разряд.

-  крановщик  - 6 разряд – 1 человек, 5  - разряд – 1 человек.

Распределяем рабочих по квалификациям и сводим в табл. 3.

Табл.3.

2.2.3. Расчет численности ИТР, служащих и МОП.

Принимаем по норме одного человека на 25 производственных рабочих.

-  Служащие: 2 бухгалтера – расчетчика.

-  МОП  (уборщик производственных помещений) –  2 % от общей численности основных и вспомогательных рабочих.

Получаем: 0,02·(41+8) = 0,98 человек. Принимаем 1 человека.

Сводная ведомость работающих представлена в табл. 4.

Табл. 4.

2.3. Расчет площади участка и планировка рабочего места.

Планировка оборудования и рабочего места на механическом участке зависит от типа производства.

1)    Планировка по типам станков (групповой метод) применяется для единичного и серийного производства.

2)    Планировка по порядку технологических операций применяется в крупносерийном и массовом производстве.

2.3.1. Расчет стоимости здания.

Общая площадь участка Р_общ состоит из производственной и вспомогательной площади.

 Р_общ = Р_пр + Р_вс

Р_пр = (а·в + Р_доп) · С_пр,

здесь

а, в – габаритные размеры станка (м²);

Р_доп – дополнительная площадь на походы и проезды на единицу оборудования (м²);

Рдоп принимаем Р_доп = 10 м².

Р_пр._ток = (3,36·1,71+10)·5=78,728 м²

Р_пр._фрез = (3,62·4,15+10)·5=125,115 м²

Р_пр._сверл = (2,665·1,02+10)·3=38,1549 м²

Р_пр._строг = (9,5·4,5+10)·3=158,25 м²

Р_пр._{зубофрез} = (2,897·1,18+10)·2=26,8369 м²

Р_пр._долб = (6,07·4,335+10)·2=72,6269 м²

Р_пр._шлиф = (4,6·2,17+10)·2=39,964 м²

Общая производственная площадь :

Р_пр = 78,728 + 125,115 + 38,1549 + 158,25 + 26,8369 + 72,6269 + 39,964 = 539,6757 м²

Р_всп – вспомогательная площадь занятая под складские помещения, инструментально – раздаточные кладовые, отделения для контролеров, бытовые, служебные помещения.

Р_всп = Р_скл + Р_ирк + Р_контр + Р_быт + Р_быт,

где 

Р_скл – склад заготовок и готовой продукции. Принимаем Р_скл = 15% от производственной площади.  Р_скл = 539,6757 · 0,15 = 80,951355 м²

Р_ирк – инструментально – раздаточная кладовая, принимаем  Р_ирк = 0,65 м² на 1 станок. Р_ирк = 0,65·22 = 14,3 м²

Р_контр – площадь контрольного отделения, принимаем 6 м² на 1 контролера.

Р_быт – площадь бытового помещения, принимаем  1,22 м² на 1 рабочего. Р_быт = 1,22·54 = 75,64 м² .

Р_служ – площадь служебного помещения, принимаем  12 м².

Р_общ = 539,6757 + 80,951355 +14,3 + 6 +75,64 + 12 = 728,567 м².

Ширина участка  - 12  м.

Длина участка  -  60,714 м. Принимаем длину – 60  м 

Объем помещения участка составляет: длина · ширина · высота = 12·60·6 = 4320 м³

Принимаем стоимость 1 м³ здания 15000 руб.

Тогда стоимость здания: Ц_зд = (12·60·6)·15000 = 64800000 руб.

Выбор межоперационных транспортных средств.

Для обеспечения нормального ритма работы участка необходимы транспортные средства, на выбор которых оказывает влияние характеристики технологического процесса: габариты и масса обрабатываемых деталей, количество оборудования.

Количество транспортных средств , необходимых для внутри цеховых перевозок , определяется по формуле:

n_т = Q·(L/V + m·(t_п + t_р)/( q · k · T·( 1 – k₁)),

где

Q – масса грузов , подлежащих перевозке по годовому плану, т Q = 1500 ·8,5 = 12750 кг = 12,75 т .

L – длина маршрута, м L = 60 м.

V – средняя скорость движения, м/мин V =1,15 м/мин .

m – число разгрузочно – погрузочных пунктов на маршруте, m = 7.

t_п  - среднее время погрузки на одном пункте, мин t_п  = 5 мин.

t_р  - среднее время разгрузки на одном пункте, мин t_р  = 5 мин.

q -  грузоподьемность транспортной тележки , т  q = 5 т.

к – коэффициент использования грузоподьемности ( 0,7- 0,8 ) к = 0,7.

Т – годовой фонд с учетом сменности ,ч Т = 4013 ч.

k₁ – коэффициент учитывающий потери времени на ремонт, k₁ =0,1.

 n_т = 12,75·(60/1,15 + 7·(5 + 5)/( 5 · 0,7 · 4013·( 1 – 0,1)) = 0,123

В следствии того что масса деталей мала, но велико их количество то принимаем 2 крана грузоподъемностью по5 т ( с электроталью ) и 3 крана по 3т (с электроталью ).  

2.4. Организация и обслуживание рабочего места.

 Рабочее место — зона приложения труда, определенная на основании трудовых и других действующих норм, оснащенная необходимыми средствами, предназначенными для трудовой деятельности одного или несколь­ких исполнителей. Применительно к машиностроительному произ­водству согласно ГОСТ 14.004—83 рабочее место—элементарная единица структуры предприятия, где размещены исполнители ра­боты, обслуживаемое технологическое оборудование, часть конвейера, на ограниченное время — оснастка и предметы труда. Кол­лективное рабочее место состоит из индивидуальных рабочих мест.

Производственная зона бригады может состоять как из инди­видуальных (например, в бригаде, обслуживающей конвейер), так и из коллективных рабочих мест (например, в бригаде, обслужи­вающей агрегат). Совокупность рабочих мест, входящих в бригаду, должна соответствовать бригадной зоне обслуживания, совокуп­ность бригадных зон обслуживания — границам производственного участка, совокупность рабочих мест всех участков — границам цеха и т. д.

Рациональная организация рабочих мест снимает излишнюю утомляемость и заметно влияет на повышение производитель­ности труда, не требуя значительных материальных затрат. Она часто свидетельствует об уровне организованности всего предприя­тия. Форма организации труда зависит от особенностей выполняе­мых работ, степени их механизации, форм специализации и коопе­рирования труда.

Системы организационно-технических мероприятий, обеспечи­вающих на рабочем месте необходимые условия для высокопроизводи­тельного труда при наименьшей утомляемости и полном использо­вании технических возможностей оборудования, называют органи­зацией рабочего места.

По степени механизации выполняемых операций рабочие места подразделяются на автоматические и полуавтоматические, машин­ные, машинно-ручные и ручные. В зависимости от числа занятых па выполнении работы рабочих рабочие места могут быть индиви­дуальные и бригадные, в зависимости от числа обслуживаемых станков — одностаночные и многостаночные, а в зависимости от характера работы — стационарные и передвижные.

Рациональная организация труда и рабочих мест предполагает соблюдение соответствующих требований к пространственному раз­мещению всех предметов труда, оборудования и оснастки, к обслу­живанию рабочего места, к конструкции оборудования и оснастки, к физиологическим и гигиеническим условиям труда, к эстетическому оформлению техники и интерьера и др.

Правильная организация рабочего места требует: оснащения рабочего места технологической документацией, высокопроизводи­тельным оборудованием, приспособлениями, инструментом, транс­портными устройствами; правильной планировки рабочего места; организации бесперебойного обслуживания рабочего места материа­лами, заготовками и инструментом; своевременного ремонта обору­дования и технологической оснастки; обеспечения здоровых и без­опасных условий труда; соблюдения на рабочем месте чистоты и порядка.

При планировке рабочего места следует учитывать некоторые физиологические и эргономические требования, как-то: температуру, влажность, степень чистоты воздуха, расположение органов управ­ления, средства сигнализации и т. д. При правильной организации рабочего места рабочий освобожден от несвойственных ему функций (поиски материала, инструмента и т. д.), что способствует рацио­нальному использованию рабочего времени. Трудовой процесс дол­жен быть спроектирован так, чтобы были исключены все излишние приемы и движения, а необходимые для выполнения операции — рационализированы. Рациональность трудового процесса зависит от технологических особенностей выполняемой операции, оборудования и оснастки, наилучшей планировки рабочего места (простран­ственного размещения всех элементов рабочего места и др.), при­водящей к минимизации трудовых движений.

2M55

Условное обозначение станка  2M55.

Схема рабочего места станочника.

		Решетки

III. Экономический расчет.

3.1. Расчет затрат на основные материалы.

Данный расчет выполняется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов, цены металла, транспортно – заготовительных расходов.

М = м₁·Ц₁·К₃ – м₂·Ц₂,

где

М – затраты на основные материалы, руб.

м₁ – масса заготовки в кг.

м₂ – масса отходов в кг.

Ц₁, Ц₂ – цена металла и стоимость отходов, руб.

К_з – коэффициент учитывающий транспортно – заготовительные расходы на доставку, погрузку. Принимаем К_з  = 1,1.

М = 8,5·8,5· 1,1- 6· 0,8 = 74,675 руб.

3.2.Расчет фонда зарплаты производственного персонала участка.

3.2.1. Расчет фонда зарплаты основных производственных рабочих.

Расчет сдельной расценки на операцию определяется:

Р_сд = t_шт·С_{час1разр}·К_ср._тар,

здесь

С_час._ср = С_час·К_тар._ср

К_ср._тар – средний тарифный коэффициент.

Р_сд.ток = 2,5·2,59·1,5909=1,030112руб.

Р_{сд.фрез} = 4,3·2,59·1,5527=1,708485руб.

Р_{сд.шлифовщ} = 2,8·2,59·1,528=1,0878руб.

Р_{сд.сверл} = 1,6·2,59·1,528 =0,6216руб.

Суммарная сдельная расценка на изготовление детали:

Р_сд.сум = Р_сд.ток + Р_{сд.фрез} + Р_{сд.шлиф} + Р_{сд.сверл} + = 1,030112+1,708485+ 1,0878+0,6216= 4,447997 руб.

Результаты заносим в табл. 5.

Таблица расчета суммарной сдельной расценки на изготовление детали.

Табл. 5.

Расчет зарплаты основных производственных рабочих будем производить по формуле:

ЗП _ток = 21750·2,59·1,5909=89619,374 руб.

ЗП _фрез = 21750·2,59·1,5527=87467,473 руб.

ЗП _шлифов = 11310·2,59·1,528=44759,551 руб.

ЗП _сверл = 11310·2,59·1,528 =44759,551руб.

Общий фонд заработной платы.

ЗП _сум = ЗП _ток + ЗП _фрез + ЗП _шлифов + ЗП _сверл = 89619,374  + 87467,473  + 44759,551+ 44759,551= 266605,949 руб.

3.2.2. Расчет фонда зарплаты вспомогательных рабочих.

ЗП_всп = ЗП_рем + ЗП_нал + ЗП_контр + ЗП_кран,

где ,

ЗП_рем = Ч_тар·К_тар·F_э·К_раб

К_тар = (1,54·1+1,38·1+ 1,8·1)/3 = 1,573333

ЗП_рем =2,59·1,573333·4013·3= 49058,1224 руб.

ЗП_нал = Ч_тар·К_тар·F_э·К_раб

К_тар =(1,54·1+1,8·1)/2 = 1,67

ЗП_нал =2,59·1,67·4013·2= 34714,858 руб.

ЗП_контр = Ч_тар·К_тар·F_э·К_раб

К_тар = 1,8

ЗП_контр =2,59·1,8·4013·1= 18708,606 руб.

ЗП_кран = Ч_тар·К_тар·F_э·К_раб

К_тар = (1,54·1+ 1,8·1)/2 =1,67

ЗП_кран = 2,59·1,67·4013·2= 34714,8578 руб.

3.2.3. Расчет фонда зарплаты ИТР и МОП и служащих.

На участке принимаем 2 мастера с окладом 1800 руб.

ЗП_мастер = 1800·12·2 = 43200 руб.

Принимаем оклад МОП 500 руб.

ЗП_моп = 500·12·1 = 6000 руб.

Принимаем оклад служащих 1000 руб.

ЗП_{бухгалтер} = 1000·12·2 = 24000руб.

Сводную ведомость годового фонда заработной платы персонала

участка представим в Табл. 6.

Табл.6.

3.3. Расчет смет косвенных расходов.

3.3.1. Расчет расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

3.3.1.1. Амортизация производственного оборудования.

А= С_п·Н_а/100% ,

С_п – первоначальная стоимость оборудования.

Н_а – норма амортизации в %, принимаем норму амортизации в зависимости от модели станка.

Для 16К20Ф3 Н_а = 5,0% ;

А = 292646,25·5,0%/100% =14632,3125 руб.

Для 6Р13Ф3 Н_а = 10,05% ;

А = 83364,38·6,5%/100% = 5418,685 руб.

Для 2М55 Н_а = 6,5 % ;

А = 79247,67·6,5%/100% =5151,099 руб.

Для 7Б210 Н_а = 6,5 % ;

А = 686736,83·6,5%/100% =44637,894 руб.

Для 53А80 Н_а = 5,2 % ;

А = 58404,80·5,2%/100% =3037,05 руб.

Для 7410 Н_а = 5,2 % ;

А = 513888,43·5,2%/100% =26722,198 руб.

Для 3Д723 Н_а = 5,2 % ;

А = 195118,73 ·5,2%/100% =10146,174 руб.

Общая амортизация будет равна :

А_общ = 14632,3125 + 5418,685 + 5151,099 + 44637,894 +3037,05  + 26722,198  + 10146,174 = 109745,413 руб.

3.3.1.2. Амортизация транспортных средств.

Норма амортизации транспортных средств принимаем  - 20 % от полной первоначальной стоимости.

Стоимость одного крана грузоподъемностью 5 т равна – 2083200 руб. , а одного крана грузоподъемностью 3 т равна – 1758400 руб. Тогда общую стоимость получим

С = 2· 2083200 + 3· 1758400 = 9441600 руб. Тогда амортизация будет равна :

А_тр = 0,2 · 9441600 = 1888320 руб.

3.3.1.3. Затраты на вспомогательные материалы.

Принимаем по нормативу 8000 руб. на один станок. Получим :

З_всп._мат =8000·22 = 176000 руб.

3.3.1.4.Затраты на электроэнергию для технологических нужд.

W_эл = (å N· F_эф · K_з._ср · K_о·S_эл)/(h_с·h_п),

где

å N – суммарная мощность всего оборудования на участке . å N = 50 +45 + 16,5 + 150 + 25 + 110 + 51 = 447,5 кВт · ч.

K_з._ср – средний коэффициент оборудования .

K_о – коэффициент одновременности работы оборудования .  K_о = 0,75.

h_с – коэффициент учитывающий потери электрической энергии в сети, принимаем h_с = 0,95.

h_п – КПД электродвигателей  h_п = 0,85.

S_эл – стоимость одного кВт·ч электроэнергии S_эл= 0,45 руб.

W_эл = (447,5· 4013 · 0,86 · 0,75·0,45)/(0,95·0,85) = 645493,535 руб.

3.3.1.5. Затраты на воду для производственных нужд.

W_вода = å С_пр· K_з._ср ·q · Z·S_вод,

здесь

å С_пр – общее количество оборудования . å С_пр= 22.

q – годовой расход воды на один станок. q = 25 м³ в год.

S_вод – стоимость одного м³ воды для промышленных целей.  S_вод = 02 руб.

Z – количество смен работы оборудования. Z  = 2.

W_вода = 22· 0,86 ·25 · 2·0,2 = 189,2 руб.

3.3.1.6. Затраты на сжатый воздух.

W_{сж.возд} = å С_пр· K_з._ср ·Q · F_эф·S_вод/1000,

где

Q – удельный расход сжатого воздуха на 1 станок. Принимаем Q = 1,1 м³/ч.

S_вод – стоимость 1000 м³ сжатого воздуха. S_вод = 45 руб.

W_{сж.возд} = 22· 0,86 ·1,1 · 4013·45/1000 = 3758,335 руб.

3.3.1.7. Затраты на оплату вспомогательных рабочих

занятых обслуживанием оборудования.

Берем годовой фонд заработной платы слесарей – ремонтников и наладчиков.

З.П. = 49058,1224 + 34714,858 = 83772,98 руб.

3.3.1.8. Затраты на текущий ремонт оборудования.

Принимаем 7 % от полной первоначальной стоимости оборудования.

ЗТ_рем = 0,07 · (292646,25+ 83364,3786 + 79247,69 + 686736,83+ 58404,8016 + 513888,425 + 195118,7313 )  = 0,07·1909407,108 = 133658,498 руб.

3.3.1.9. Затраты на текущий ремонт транспортных средств.

Принимаем 3 %  от полной первоначальной стоимости транспортных средств.

ЗТ_трансп = 0,03 ·  9441600 = 283248 руб.

3.3.1.10. Затраты на текущий ремонт инструмента и приспособлений.

Принимаем 35 % от заработной платы вспомогательных рабочих занимающихся обслуживанием оборудования.

ЗТ_инстр = 0,35 · 83772,98 = 29320,543 руб.

3.3.1.11. Износ малоценных и быстро изнашивающихся инструментов

и приспособлений и расход на их восстановление.

Принимаем 7000 руб. на 1 станок.

ЗТ_{малоц.инстр}  = 7000·22 = 154000 руб.

3.3.1.12. Прочие расходы.

Принимаем 3 % от общей суммы сметы расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Р_проч = 0,03 · (109745,413 + 1888320 + 176000 + 645493,535 + 189,2 + 3758,335 + 83772,98 + 133658,498 + 283248 + 29320,543 + 154000) = 105225,1951 руб.

3.3.1.13. Итоговая сумма расходов на содержание

и эксплуатацию оборудования.

Р_сэо  = 109745,413 + 1888320 + 176000 + 645493,535 + 189,2 + 3758,335 + 83772,98 + 133658,498 + 283248 + 29320,543 + 154000+ 105225,1951 = 3612731,699 руб.

3.3.1.14. Расчет процента расходов на содержание

и эксплуатацию оборудования.

П_р._с._э._о. =  (å Р_сэо  /ЗП_полн ) ·100 % ,

где

ЗП_полн – полный фонд заработной платы. ЗП_полн = ЗП_осн + ЗП_вспом.

ФЗ_полн = 706654,2 руб.

 П_р._с._э._о. =  (3612731,699 /706654,2)·100 % =  511,245 %.

3.3.2. Расчет смет цеховых расходов.

3.3.2.1. Затраты на заработную плату ИТР,  служащих и МОП.

ЗП_всп = 128100 руб.

3.3.2.2. Отчисления на социальное страхование от годового фонда заработной платы ИТР, служащих и МОП.

ОТ_сц = (ЗП_всп ·3,6%)/100%

ОТ_сц = (128100·3,6%)/100% = 2635,2 руб.

3.3.2.3. Амортизация здания.

А_зд = (Ц_зд ·N_ам)/100%,

где

N_ам – норма амортизации. N_ам = 3 %.

А = (64800000·3%)/100% = 1944000 руб.

3.3.2.4. Амортизация инвентаря.

А_инв = (Ц_оборуд ·N_ам)/100%,

где

N_ам – норма амортизации. N_ам = 2 %.

А_инв = ((292646,25+ 83364,3786 + 79247,69 + 686736,83+ 58404,8016 + 513888,425 + 195118,7313)·2%)/100% = 1909407,108 · 0,02 = 38188,142 руб.

3.3.2.5. Затраты на электроэнергию для освещения здания.

W_эл = ( Т_осв · P_общ · Q_осв · S_эл)/(1000),

где

Т_осв – время в течении которого здание освещается. Т_осв = 2700 часов.

 P_общ – общая площадь участка. P_общ = 12 · 60 = 720 м²

Q_осв – норма освещения на 1 кв. метр Q_осв = 15вт./час.

S_эл – стоимость 1 кв./ч электроэнергии. S_эл =0,4 руб.

 W_эл = ( 2700· 720· 15 · 0,4)/(1000) = 11664 руб.

3.3.2.6. Затраты на пар для отопления.

W_отопл = ( V_зд · Т_отпл · Q_пара · S_пара)/(1000 ·i ),

где

V_зд – объем здания . V_зд = 12·60·6 = 4320 м³

 Т_отпл – количество часов в отопительном сезоне. Т_отпл = 4500 часов.

Q_пара – норма расхода на 1 куб. метр. Q_пара = 20 ккал./час.

S_пара – стоимость 1 гекакалории пара. S_пара =100 руб.

i – отдача 1 кг пара. i = 540 ккал.

W_отопл = ( 4320· 4500· 20 · 100)/(1000 ·540 ) = 72000 руб.

3.3.2.7. Затраты на воду для хозяйственных и бытовых нужд.

W_вод = ( К_прин · Т_р · Q · S_вод)/(1000  ),

где

К_прин – количество принятых рабочих . К_прин = 54 чел.

 Т_р – количество рабочих дней в году. Т_р = 253дней.

Q – удельный расход воды на одного работающего в смену. Q = 0,08 м³

S_вод – стоимость 1000 м³  воды. S_вод =3300 руб.

W_вод = ( 54· 253 · 0,08 · 3300)/(1000  ) = 3807,144 руб.

3.3.2.8     Затраты на охрану труда и технику безопасности.

Принимаем в размере 700 руб. в год на 1 работающего.

ЗТ_тб =700 · 54 = 39900 руб.

3.3.2.9     Затраты на испытания и рационализацию.

Принимаем в размере 400 руб. в год на 1 работающего.

ЗТ_рац =400 · 54 = 22800 руб.

3.3.2.10   Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря.

Принимаем в размере 100 руб. в год на 1 работающего.

ЗТ_рац =100 · 54 = 5400 руб. 

3.3.2.11   Прочие расходы.

Принимаем в сумме 2% от суммы предыдущих статей цеховых расходов.

ЗТ_изн = ( (128100  + 2635,2 + 1944000 + 38188,142 + 11664 + 72000 + 3807,144  + 39900 + 22800 + 5400)· 2%)/100% = 2213894,486 · 0,02 = 44277,88972 руб.

3.3.2.12   Общая сумма цеховых расходов.

ЗТ_цех = 128100  + 2635,2 + 1944000 + 38188,142 + 11664 + 72000 + 3807,144  + 39900 + 22800 + 5400+ 44277,88972 = 2258172,376 руб.

3.3.2.13   Расчет процента цеховых расходов.

П_цех =  (å ЗТ_цех  /ЗП_осн ) ·100 % ,

где

ЗП_осн –  фонд заработной платы основных рабочих.  ЗП_осн = 466560,4руб._.

 П_цех =  (2258172,376 /466560,4)·100 % =  484,004 %.

3.4.    Расчет себестоимости детали.

3.4.1.  Затраты на основные материалы.

Данный расчет выполняется на основе норм расхода материала на одну деталь с учетом стоимости возвратных отходов, цены металла, транспортно – заготовительных расходов.

М = (м₁·Ц₁·К₃ – м₂·Ц₂)

где

М – затраты на основные материалы, руб.

м₁ – масса заготовки в кг.

м₂ – масса отходов в кг.

Ц₁, Ц₂ – цена металла и стоимость отходов, руб.

К_з – коэффициент учитывающий транспортно – заготовительные расходы на доставку, погрузку. Принимаем К_з  = 1,1.

М = 8,5·8,5· 1,1- 6· 0,8= 74,675 руб.

3.4.2.  Основная заработная плата основных производственных рабочих.

ЗП_осн = 4,447997 руб.

3.4.3.  Дополнительная заработная плата.

ЗП_доп = (å Р_сд·10%) / 100%

ЗП_доп = (4,447997 ·10%) / 100% = 0,4447997 руб.

3.4.4.  Отчисления на социальное страхование.

ЗТ_соц = ((ЗП_доп  + å Р_сд)· 36,8%) / 100%

ЗТ_соц = ((4,447997 + 0, 4447997)· 36,8%) / 100% = 1,8005 руб.

3.4.5.  Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

ЗТ_оборуд = (å Р_сд· П_р._с._э._о. ) / 100%

ЗТ_оборуд = (4,447997 · 511,245) / 100% = 22,74 руб.

3.4.6.  Цеховые расходы.

ЗТ_цех = (å Р_сд· П_цех ) / 100%

ЗТ_цех = (4,447997 ·484,004) / 100% = 21,528 руб.

3.4.7.  Цеховая себестоимость  одной детали.

Ц =  74,675 + 4,447997+ 0, 4447997+ 1,8005 + 22,74 + 21,528 = 125,636 руб.

3.5.   Технико – экономические показатели участка.

Себестоимость по базовому технологическому процессу: Ц = 162,325 руб..

Себестоимость по новому технологическому процессу: Ц = 125,636 руб..

Условно  годовой  экономический эффект составит :

 Э = (162,325 – 125,636)· 1500 = 36,689·1500 = 55033,055 руб.

Литература.

 Абрамова Н.Б. « Технико – экономическое обоснование вариантов механической обработки ». Методические указания. Орск.1996 г.

1.  Косилова А. Г. Мещереков Р. К. «Справочник технолога  - машиностроителя. » Москва. : Мошиностроение;1985 г. Том 2 – й.

2.  Макаренко М. В. , Махалина О. М. « Производственный менеджмент » . учебное пособие для вузов. Москва. « Издательство ПРИОР »  1988 г.

 [ГА1]