Могилевский государственный университет продовольствия

Кафедра «Машины и аппараты пищевых производств»

Контрольные работы №1,2

по курсу «Взаимозаменяемость, стандартизация и

технические измерения»

студента гр.ХМУЗ-001                                                          г.Могилев

шифр 000100                                                                                                                                             

проверил:

ст.пр. Георгиевский А.Г.

Могилев 2003г.

Задача №1

Расчет калибров для гладких цилиндрических деталей

1.1.     Исходные данные:

1)   номинальный размер: D=d=5; 15; 4.

2)   посадка H7/u7; N8/h7; H9/h9.

1.2.     По ГОСТ 25347-82 выписываем предельные отклонения для заданных полей допусков отверстия и вала, а также строим схему их расположения.

5 H7 (^+0,012)                                                              5 u7 (^+0,035)

15 N8 (^-0,003)                                                            15 h7 (_-0,018)

4 H9 (^+0,03)                                                                4 h9 (_-0,03)

1.3. Производим расчет калибров для отверстия D=5 Н7 (^+0,012).

Определяем наибольший и наименьший предельные размеры:

D_max=D+ES=5+0,012=5,012мм.

D_min=D+EY=5+0=5мм.

По табл. ГОСТ 24853-81 для данного квалитета и интервала размеров свыше 3 до 6 мм находим данные для определения размеров необходимых калибров:

Z=0,002 мм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наименьшего предельного размера изделия;

Y=0,0015 мм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;

H=0,0025 мм – допуск на изготовление калибров для отверстия.

Строим схему расположения полей допусков калибров.

По формулам определяем размеры калибров:

1) наибольший размер проходного нового калибра-пробки ПР равен:

D_min+Z+H/2=5+0,002+0,0025/2=5,003 мм.

2) наибольший размер непроходного калибра-пробки НЕ равен:

D_max+H/2=5,012+0,0025/2=5,013 мм.

3) предельный размер изношенного калибра-пробки ПР равен:

D_min-Y=5-0,0015=4,9985 мм.

Производим расчет калибров для отверстий:

D=15 N8 (^-0,003)  и  u H9(^+0,03), все данные заносим в табл.1

D=15 N8(^-0,003)

Z=0,004 мм.

Y=0,004 мм.

H=0,003 мм.

D_max=15+(-0,003)=14,997 мм.

D_min=15+(-0,03)=14,97 мм.

D_max ПР=14,97+0,004+0,003/2=14,9755 мм.

D_max НЕ=14,997+0,003/2=14,9985 мм.

D_max ПР_изнош.=14,97-0,004=14,966 мм.

D= 4 H9 (^+0,03)

Z=0,006 мм.

Y=0 мм.

H=0,0025 мм.

D_max=4+0,03=4,03 мм.

D_min=4+0=4 мм.

D_max ПР=4+0,006+0,0025/2=4,007 мм.

D_max НЕ=4,03+0,0025/2=4,031 мм.

D_max ПР_изнош.=4-0=4 мм.

Табл.1

Номинальный размер отверстия	Новые калибры-пробки			Предельный размер изношенного калибра ПР
	Наибольший предельный размер		Предельное отклонение
	ПР	НЕ
5 H7 (+0,012)	5,003	5,013	0,0025	4,9985
15 N8 (-0,003)	14,9755	14,9985	0,003	14,966
4 H9 (+0,03)	4,007	4,031	0,0025	4

По полученным данным вычерчиваем эскиз калибра-пробки с указанием использованных размеров, шероховатости рабочих поверхностей и маркировки.

1.4. Производим расчет калибров для вала d=5 u7 (^+0,035).

Определяем наибольшие предельные размеры вала:

d_max =d+es=5+0,035=5,035 мм.

d_min =d+ei=5+0,023=5,023 мм.

По ГОСТ для данного квалитета и интервала размеров свыше 3 до 6 мы находим данные для определения размеров необходимых калибров и контркалибров:

Z₁=0,002 мм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия;

Y₁=0,0015 мм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия;

H₁=0,0025 мм – допуск на изготовление калибров для вала;

H_p=0,001 мм – допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.

Строим схему расположения полей допусков калибров и контркалибров.

Определяем размеры калибров:

1)   наименьший размер проходного нового калибра-скобы ПР равен:

d_max-Z₁-H₁/2=5,035-0,002-0,0025/2=5,0315 мм.

2)   наименьший размер непроходного калибра-скобы НЕ равен:

d_min-H₁/2=5,023-0,0025/2=5,0215 мм.

3)   предельный размер изношенного калибра-скобы ПР равен:

d_max+Y₁=5,035+0,0015=5,0365 мм.

Производим расчет калибров-скоб для валов:

d=15 h7 (_-0,018)  и  4 h9(_-0,03)

d=15 h7 (_-0,018)

Z₁=0,0025 мм.

Y₁=0,002 мм.

H₁=0,003 мм.

H_p=0,0012 мм.

d_max=15+0=15 мм.

d_min=15+(-0,018)=14,982 мм.

1)15-0,0025-0,003/2=14,996 мм.

2)14,982-0,003/2=14,9805 мм.

3)15+0,002=15,002 мм.

d=4 h9 (_-0,03)

Z₁=0,006 мм.

Y₁=0 мм.

H₁=0,004 мм.

H_p=0,0015 мм.

d_max=4+0=4 мм.

d_min=4+(-0,03)=3,97 мм.

1)4-0,006-0,004/2=3,992 мм.

2)3,97-0,004/2=3,968 мм.

3)4+0=4 мм.

Номинальный размер вала	Новые калибры-скобы			Предельный размер изношенного калибра ПР
	Наименьший предельный размер		Предельное отклонение
	ПР	НЕ
5 u7 (+0,035)	5,0315	5,0215	0,0025	5,0365
15 h7 (-0,018)	15	14,982	0,003
4 h9 (-0,03)	4	3,97	0,004

Определяем размеры контркалибров:

d=5 u7

1)   наибольший размер гладкой контрольной пробки для проходного калибра скобы К-ПР равен:

d_max-Z₁+H_р/2=5,035-0,002+0,001/2=5,0335 мм.

2)   наибольший размер гладкой контрольной пробки для непроходного калибра скобы К-НЕ равен:

d_min+H_р/2=5,023+0,001/2=5,0235 мм.

3)   наибольший размер гладкой контрольной пробки для контроля износа проходного калибра скобы К-Н равен:

d_max+Y+Н/2=5,035+0,0015+0,0025/2=5,0375 мм.

Для d=15 h7

1)15-0,0025+0,0012/2=14,998 мм.

2)14,982+0,0012/2=14,9825 мм.

3)15+0,002+0,003/2=15,0035мм.

Для d=4 h9

1)4-0,006+0,0015/2=3,9945 мм.

2)3,97+0,0015/2=3,9705 мм.

3)4+0+0,004/2=4,002 мм.

Номинальный размер вала	Наибольший предельный размер			Предельное отклонение
	К-ПР	К-НЕ	К-Н
5 u7 (+0,035)	5,0335	5,0235	5,0375	0,001
15 h7 (-0,018)	14,998	14,9825	15,0035	0,0012
4 h9 (-0,03)	3,9945	3,9705	4,002	0,0015

Задача №2

Расчет и выбор посадок деталей под подшипники качения

Исходные данные:

1)   номер подшипника – 403;

2)   класс точности – 0;

3)   радиальная нагрузка, кН – 8;

4)   характер нагрузки – нагрузка спокойная;

5)   материал корпуса – стальной, разъемный;

6)   вращается вал.

По ГОСТ 8338-75 определяем размеры подшипника №403:

d=17мм,              D=62мм,             B=17мм,              r=2,0мм.

Определяем вид нагружения колец подшипника:

а) наружное кольцо – нагружение местное;

б) внутреннее кольцо – нагружение циркуляционное.

Посадку местного нагруженного наружного кольца подшипника в корпус определяем по табл. 4.89 стр.285[13]. При спокойной нагрузке, номинальном диаметре до 80 мм пристальном разъемном корпусе принимаем поле допуска Н₇.

Посадку циркуляционно нагруженного внутреннего кольца подшипника определяем по P_R –интенсивности радиальной нагрузки по посадочной поверхности согласно формуле 4.25 стр. 283[13]

P_R=R/b*K_n*F*F_A,

где    R – радиальная реакция опоры на подшипник;

         R = 8 кН;

         b – рабочая ширина посадочного места;

         b=B-2*r=17-2*2=13 мм;

         B – ширина подшипника;

         r- радиус закругления;

         K_n – динамический коэффициент посадки;

K_n=1

F – коэффициент, учитывающий ослабление посадочного натяга при полом вале; при сплошном вале

F=1

         F_A – коэффициент неравномерности распределения нагрузки между рядами роликов в двухрядных конических  роликоподшипниках или между сдвоенными шарикоподшипниками при наличии осевой нагрузки А, для нашего случая А=0;

F_A=1

тогда P_R=8000/13*1*1*1=615 Н/мм.

По табл.4.92 стр 287[13] заданным условиям для вала соответствует поле допуска k6.

По табл. 4.82 стр 273[13] выписываем предельные отклонения для внутреннего кольца подшипника:

Æ 17(_-0,008);               ES=0 мм;                      EJ=0,008 мм.

По ГОСТ для поля допуска k6 вала выписываем предельные отклонения:

Æ 17 k6 (_-0,001);                   es=+0,012 мм;              ei=+0,001 мм.

Строим схему расположния полей допусков для соединения:  внутреннее кольцо подшипника – вал.

По табл. 4.83 стр 276[13] выписываем предельные отклонения для наружного кольца подшипника:

Æ 62(-0,011);               es=0,000 мм;                ei=-0,011 мм.

По ГОСТ  выписываем предельные отклонения для поля допуска Н7 отверстия корпуса подшипника Æ 62 Н7(^+0,030), ES=0,030 мм, EJ=0,000 мм.

Строим схему расположения полей допусков для соединения: корпус – наружное кольцо подшипника.

По табл. 4.95 стр 296[13] определяем шероховатость посадочных поверхностей : вала – R_Q=1,25 мкм; отверстия корпуса – R_Q=1,25 мкм; заплечиков вала – R_Q=2,50 мкм.

Отклонение формы посадочных поверхностей  под подшипники:

1)   допуск цилиндричности – четверть допуска на диаметр посадочной поверхности: вал – не более 0,003 мм; отверстие – не более 0,0075 мм;

2)   допуск овальности и конусообразности: вал – не более 0,003 мм; отверстие – не более 0,0075 мм.

Выполняем сборочный и деталировачные чертежи.

Определяем усилие, потребное для заприсовки подшипника на вал по формуле

Р_запр=10*N_max*f_k*f_e,

N_max – наибольший натяг;

N_max=20 мкм;

f_k – фактор сопротивления, зависящий от коэффициента трения, f_k=4;

f_e=B₁-d/d₀=17*1-17/28,25=16,4

d – диаметр внутреннего кольца, d=17 мм.;

B – ширина кольца, B=17 мм.;

d₀ – приведенный наружный диаметр внутреннего кольца,

                   d₀= d+(D-d)/4=17+(62-17)/4=28,25 мм.

тогда Р_запр=10*20*4*16,4=13120 кг.

Задача №1

 

Расчет допусков на резьбу и резьбовые калибры

Дано: резьба М30 7Н/8g

Основные размеры резьбы (СТ СЭБ 182-75):

 - шаг резьбы: Р=3,5 мм;

 - номинальный наружнй диаметр: d=D=30,000 мм;

 - номинальный средний диаметр: d₂=D₂=27,727 мм;

 - номинальный внутренний диаметр: d₁=D₁=26,211мм;

Определяем предельные отклонения диаметров резьбы (в мкм)

Болт:

es – верхнее отклонение  для d, d₁, d₂,… - 53;

ei_d – нижнее отклонение для d… - 723;

ei_d2 – нижнее отклонение для d₂… - 388.

Гайка:

ES_D2 – верхнее отклонение для D₂…+  355;

ES_D1 – верхнее отклонение для D₁…+  710.

Подсчитываем предельные размеры болта и гайки.

Болт, мм	Гайка, мм
dmax=30-0,053=29,947 dmin=30-0,723=29,277 d2max=27,727-0,053=27,674 d2min=27,727-0,388=27,339 d1max=26,211-0,053=26,158 d1min – не нормируется	Dmax – не нормируется Dmin=30 D2max=27,727+0,355=28,082 D2min=27,727 D1max=26,211+0,710=26,921 D1min=26,211

Допуск среднего диаметра.

T_D2=D_2max-D_2min=28,082-27,727=0,355 мм;

T_d2=d_2max-d_2min=27,674-27,339=0,335 мм;

Для контроля наружной резьбы принимаем по ГОСТ 24997-81 (СТ СЭБ 2647-80) калибр-кольцо резьбовой проходной нерегулируемый ПР (1) и калибр-кольцо резьбовой непроходной нерегулируемый НЕ (11).

Резьбу калибр-кольца ПР (1) контролируют калибр-пробкой резьбовым контрольным проходным КПР-ПР (2) и калибр-пробкой резьбовым контрольным непроходным КПР-НЕ (3), а резьбу калибр-кольца НЕ (11) контролируют калибр-пробками резьбовыми контрольными проходными КНЕ-ПР (12) и непроходными КНЕ-НЕ (13).

Износ калибров проверяют калибр-пробкой  резьбовой контрольной для проходных калибр-колец К-и (6) и калибр-пробкой резьбовой контрольной для непроходных калибр-колец КИ-НЕ (16).

Для контроля внутренней резьбы принимаем калибр-пробку резьбовой проходной ПР (21) и калибр-пробку резьбовой непроходной НЕ (22).

Калибр-кольцо резьбовой нерегулируемый ПР(1)

Наружный диаметр:

d+es_d+T_pl+H/12=30+(-0,053)+0,03+0,253=30,23 мм;

Средний диаметр:

d₂+es_d2+Z_R=27,727+(-0,053)-0,024=27,65 мм;

предельное отклонение ±Т_R/2=±0,03/2=±0,015 мм;

Внутренний диаметр:

d₁+es_d1=26,211+(-0,053)=26,158 мм;

предельное отклонение ±Т_R/2=±0,015 мм;

Калибр-кольцо резьбовой непроходной нерегулируемый НЕ (11).

Наружный диаметр:

d+es_d+T_d2=30+(-0,053)-0,335=29,612 мм;

предельное отклонение ±Т_PL=±0,018 мм;

Средний диаметр:

d₂+es_d2-T_d2-T_R/2-T_CP/2=27,727+(-0,053)-0,335-0,015-0,015/2=27,316 мм;

предельное отклонение ±Т_СP/2=±0,0075 мм;

Внутренний диаметр:

d₁+es_d1-T_d2-T_R/2-m-H/6=26,211+(-0,053)-0,335-0,015-0,027-0,5=25,281мм;

по канавке или радиусу, не более.

КПР-ПР(2)

Наружный диаметр:

d+es_d=30+(-0,053)=29,947 мм;

предельное отклонение ±Т_PL=±0,018 мм;

Средний диаметр:

d₂+es_d2-Z_R-m=27,727+(-0,053)-0,02-0,027=27,627 мм;

предельное отклонение ±Т_СP/2=±0,0075 мм;

Внутренний диаметр:

d₁+es_d1-Z_R-m-H/6=26,211+(-0,053)-0,02-0,027-0,5=25,611 мм;

КПР-НЕ(3)

Наружный диаметр:

d₂+es_d2-Z_R+ T_R/2+2*F₁=27,727+(-0,053)-0,02+0,015+2*0,350=28,369 мм;

предельное отклонение ±Т_PL/2=±0,009 мм;

Средний диаметр:

d₂+es_d2-Z_R+ T_R/2=27,727+(-0,053)-0,02+0,015=27,669 мм;

предельное отклонение ±Т_СP/2=±0,0075 мм;

Внутренний диаметр:

d₁+es_d1-T_R/2-H/6=26,211+(-0,053)-0,015-0,5=25,643 мм;

по канавке или радиусу, не более.

КНЕ-ПР(12)

Наружный диаметр:

d+es_d=30+(-0,053)=29,947 мм;

предельное отклонение ±Т_PL=±0,018 мм;

Средний диаметр:

d₂+es_d2-T_d2-T_R/2-m=27,727+(-0,053)-0,335-0,015-0,027=27,297 мм;

предельное отклонение ±Т_СP/2=±0,0075 мм;

Внутренний диаметр:

d₁+es_d1-T_d2-T_R/2-m-H/6=26,211+(-0,053)-0,335-0,015-0,027-0,5=25,281мм;

по канавке или радиусу, не более.

КНЕ-НЕ(13)

Наружный диаметр:

d+es_d-T_d2=30+(-0,053)-0,335=29,612 мм;

предельное отклонение ±Т_PL=±0,018 мм;

Средний диаметр:

d₂+es_d2-T_d2 =27,727+(-0,053)-0,335=27,339 мм;

предельное отклонение ±Т_СP/2=±0,0075 мм;

Внутренний диаметр:

d₁+es_d1-T_d2-H/6=26,211+(-0,053)-0,335-0,5=25,323мм;

по канавке или радиусу, не более.

К-и(6)

Наружный диаметр:

d₂+es_d2-Z_R+W_GO+2*F₁=27,727+(-0,053)-0,02+0,027+0,7=28,381 мм;

предельное отклонение ±Т_PL/2=±0,009 мм;

Средний диаметр:

d₂+es_d2-Z_R+W_GO=27,727+(-0,053)-0,02+0,027=27,681 мм;

предельное отклонение ±Т_СP/2=±0,0075 мм;

Внутренний диаметр:

d₁+es_d1-T_R/2-H/6=26,211+(-0,053)-0,015-0,5=25,643 мм;

по канавке или радиусу, не более.

КИ-НЕ(16)

Наружный диаметр:

d+es_d-T_d2-T_R/2+W_NG=30+(-0,053)-0,335-0,015+0,019=29,616 мм;

предельное отклонение ±Т_PL=±0,018 мм;

Средний диаметр:

d₂+es_d2-T_d2-T_R/2+W_NG=27,727+(-0,053)-0,335-0,015+0,019=27,343 мм;

предельное отклонение ±Т_СP/2=±0,0075 мм;

Внутренний диаметр:

d₁+es_d1-T_d2-H/6=26,211+(-0,053)-0,335-0,5=25,323мм;

по канавке или радиусу, не более.

ПР(21)

Наружный диаметр:

D+EI_D+Z_PL=30+0+0,024=30,024 мм;

предельное отклонение ±Т_PL=±0,018 мм;

Средний диаметр:

D₂+EI_D2+Z_PL=27,727+0+0,024=27,751 мм;

предельное отклонение ±Т_PL/2=±0,009 мм;

Предел износа:

D₂+EI_D2+Z_PL-W_GO =27,727+0+0,024-0,027=27,724 мм;

Внутренний диаметр:

D₁+EI_D1-Н/6 =26,221+0-0,5=26,711 мм;

по канавке или радиусу, не более.

НЕ(22)

Наружный диаметр:

D₂+EI_D2+T_D2+T_PL/2+2*F₁=27,727+0+0,355+0,009+0,7=28,791 мм;

предельное отклонение ±Т_PL=±0,018 мм;

Средний диаметр:

D₂+EI_D2+T_D2+T_PL/2=27,727+0+0,355+0,009=28,091 мм;

предельное отклонение ±Т_PL/2=±0,009 мм;

Предел износа:

D₂+EI_D2+T_D2+T_PL/2-W_NG =27,727+0+0,355+0,009-0,019=28,072 мм;

Внутренний диаметр:

D₁+EI_D1-Н/6 =26,221+0-0,5=26,711 мм;

по канавке или радиусу, не более.

Задача №2

Расчет допусков и посадок на прямобочные шлицевые и шпоночные соединения

Шлицевые соединения

Шлицевое соединение: d-8 x 32 H₇/f₇ x 36 H₁₂/a₁₁ x 6 F₈/f₇.

Центрирование производится по внутреннему диаметру: ГОСТ 1139-80.

Условное обозначение вала:

d-8 x 32f₇ x 36a₁₁ x 6f₇;

Условное обозначение отверстия:

d-8 x 32H₇ x 36H₁₂ x 6F₈;

Предельные отклонения:

для отверстия: d=32(^+0,025)мм; b=6(^+0,01)мм;

для вала: d=32(^-0,025)мм; В=6(^+0,028)мм.

Шпоночные соединения

Для заданного шпоночного соединения:

b x h x l=3 x 3 x 15;     t=2,0мм;              t=2,5мм;              d=10мм.

Вид соединения: плотное.

Согласно ГОСТ для плотного шпоночного соединения назначаем предельные отклонения размера – по

посадке для шпонки – h₉ (_-0,025),

для паза на валу – P₉(^-0,006),

длина паза на втулке – P₉(^-0,006).

Согласно ГОСТ для несопрягаемых размеров шпоночного соединения предельные отклонения будут по посадкам:

высота шпонки (h) – 3 h₁₁;

длина шпонки (l) – 15 h₁₄;

длина паза на валу (l) – 15 H₁₅;

глубина паза на валу – t=2,0^+0,1;

глубина паза на втулке – t=2,5^+0,1.

Литература

1. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения: Учебник для вузов/ А.И. Якушев, Л.Н. Воронцов, Н.М. Федотов – 6-е изд. перераб. и дополн. – М.: Машиностроение, 1987, - 352с., ил.

2. Якушев А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. – М.: Машиностроение, 1979, – 343с., ил.

3. Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч./ В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.В. Романов, В.А. Врагинский. – 6-е изд. перераб. и дополн. – Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-е, 1982, - Ч1 543с., ил.

4. Н.Н. Зябрева, Е.Н. Перельман, М.Я. Шагал. Пособие к решению задач по курсу «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения» - М.: Высшая школа, 1977, - 204с., ил.

5. ГОСТ 25347-82. Единая система допусков и посадок. Поля допусков и рекомендуемые посадки.

6. ГОСТ 24853-81. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.

7. ГОСТ 21401-75. Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски.

8. ГОСТ 18358-73…ГОСТ 18319-83. Калибры-скобы для диаметров от 1 до 360 мм. Конструкция и размеры.

9. Справочник контролера машиностроительного завода. Допуски, посадки, линейные измерения./ Виноградов А.Н. и др. Под ред. Якушева А.И. – 3-е изд., перераб. и дополн. – Л.: Машиностроение,1980, – 527с., ил.

10. Справочник по производственному контролю в машиностроении./ Абаджи К.Н. и др. Под ред. Д-ра техн. Наук проф. Кутая А.К. – 3-е изд., перераб. и дополн. – Л.: Машиностроение, 1974, - 676с., ил.

11. Допуски и посадки.: Справочник в 2-х ч. /Мягков В.Д. и др. – 6-е изд., перераб. и дополн. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1982 – 4.1.543с., ил.

12. ГОСТ 520-99. Подшипники шариковые и роликовые. Технические требования.

13. ГОСТ 3325-85. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов, посадки.

Могилевский государственный университет продовольствия Кафедра «Машины и аппараты пищевых производств» Контрольные работы №1,2 по курсу «Взаимозаменяемость, стандартизац

 

• 14:21 05 Июля 2016
  Российско-китайский медуниверситет откроет магистерскую программу по TCM
• 01:21 05 Июля 2016
  На форуме МГУ Россия и Китай обсудят научно-образовательное сотрудничество
• 11:00 04 Июля 2016
  Реморенко: "ЕГЭ-туризм" в России сходит на нет
• 10:52 04 Июля 2016
  Летняя российско-австрийская школа откроется в Москве
• 15:31 01 Июля 2016
  В СПбГУ могут воссоздать географический факультет

Заказать уникальную работу