курсовые,контрольные,дипломы,рефераты
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ, ДЕТАЛИ И АГРЕГАТА
Назначение и конструктивно-технологическая характеристика детали
Корпус водяного насоса служит несущим остовом для крепления всех деталей прибора, включая отверстия для подшипников, валов, втулок.
Конструктивными элементами детали являются: стенка корпуса, торцы гнезд под подшипник, бобышки с отверстиями под болты, торец под упорную шайбу, канавки для смазки, внутренние фаски.
В таблице 7 приведена конструктивно-технологическая характеристика корпуса водяного насоса с указанием материалов изготовления, наименования восстанавливаемых поверхностей с указанием параметров шероховатости, точности размеров, формы и расположения согласно техническим требованиям изготовления и ремонта.
Вид и характер дефектов:
1.Износ отверстия под передний подшипник. Изношенные отверстия под передний подшипник восстанавливают постановкой ДРД, TD = 47+0,030мм
2.Износ отверстия под задний подшипник, TD =62+0,030мм.
Изношенные отверстия под задний подшипник восстанавливают постановкой ДРД по следующей технологии: Корпус подшипников устанавливают в приспособление, закрепленное на шпинделе токарного станка, растачивают отверстия, запрессовывают ДРД и растачивают их под размер рабочего чертежа.
Таблица №7. Конструктивно-технологическая характеристика корпуса водяного насоса
Параметры | Значение параметров |
1. Класс детали | «корпусные» |
2. Материал детали | Алюминиевый сплав АЛ-4 HB-70 |
3. ремонтируемые поверхности |
1.Износ отверстия под передний подшипник. 2. Износ отверстия под задний подшипник. |
4. Шероховатость обрабатываемой пов-ти |
7а кл.; Ra =1,25…1 |
5.Требования к точности размеров |
TD = +0,030мм |
Формы расположение |
TD =+0,030мм Овальность, конусообразность в пределах допуска на размер Торцовое биение поверхности А относительно пов- тей Г и В не более 0,050 мм, а поверхностей Д и Б относительно пов-ей Г и В не более 0,150. |
Основные требования КР.
1.Износ отверстия под передний подшипник. Изношенные отверстия под передний подшипник восстанавливают постановкой ДРД, передний -47+0,030мм , задний-62+0,030мм.
2.Износ отверстия под задний подшипник. Изношенные отверстия под задний и передний подшипники восстанавливают постановкой ДРД по следующей технологии: Корпус подшипников устанавливают в приспособление, закрепленное на шпинделе токарного станка, растачивают отверстия, запрессовывают ДРД и растачивают их под размер рабочего чертежа.
Дефекты. Способы устранения дефектов
Выбор способов устранения дефектов осуществляется по критериям применимости.
Карта дефектации.
Параметры критериев применимости | Способы ремонта | ||
неприменимые | применимые | ||
Материал детали | Аллюм.сплав АЛ-4 | НЕТ | Все известные |
Вид и размеры ремонтных поверхностей. | 1.Отверстие под передний подшипник 47,5 мм. |
Д, Х, Ж, Н, СМ НУГ, РГС, РДС, НФС, ПН,ДРД Служебные хар-ки (СХ) не обеспечивают данный параметр критерия применимости (КП). |
ДРД |
2.Отверстие под задний подшипник 62,4 мм |
Д, Х, Н, СМ, РГС, РДС, НФС, ПН. Ж, НУГ -не технологичность применения. Служебные хар-ки (СХ) не обеспечивают данный параметр критерия применимости (КП). |
ДРД | |
Вид и характер дефектов. | 1. Износ отверстия под передний подшипник | Соответствует решению по предыдущему параметру. | ДРД |
2.Износ отверстия под задний подшипник | Соответствует решению по предыдущему параметру. | ДРД | |
Условия работы | Коррозия, накипь, граничное трение. | Соответствует решению по предыдущему параметру и дополнительно СНиП | ДРД. |
Принятые сокращения наименований способов устранения дефектов при работе по критериям применимости (КП):
РР – способ ремонтных размеров;
ДРД – дополнительная ремонтная деталь;
Д – давление (пластическое деформирование);
Х – хромирование;
Ж – железнение;
Н – напыление;
СМ – синтетические материалы;
РГС – ручная газовая сварка (наплавка);
РДС – ручная электродуговая сварка (наплавка);
НФС – наплавка под слоем флюса;
ВДН – вибродуговая наплавка;
НУГ – наплавка в среде углекислого газа;
ПН – плазменное напыление;
По критериям применимости, с учетом вида, размеров ремонтируемой поверхности, вида и характера дефектов, а так же условий работы, наиболее эффективным и технико-экономическим способом для восстановления отверстия в направляющей втулке клапана- является способ ДРД и РР.
Схема технологического процесса восстановления
Дефекты |
Контрольная |
Выбор поверхностей базирования
Выбор технологических баз для восстановления.
Одним из важных элементов при восстановлении деталей является правильный выбор установленных технологических баз и базирующих поверхностей.
Для устранения износа под передний и задний подшипники базой является стенки и торец водяного насоса, а также отверстия под подшипники. Стенка водяного насоса закрепляется на шпинделе токарного станка.
Выбор состава и последовательности выполнения технологических операций
Операция описания технологического процесса приведена в операционной карте ГОСТ 3.1404-86.Форма записи операции и переходов ГОСТ 3.1702-79.На слесарные, слесарно-сборочные работы ГОСТ3.1404-86. На технологический контрольГОСТ3. 1502-85.
В операции контроля, которая представляет собой состав и последовательность выполнения технологических операций с расчленением их на переходы указания технологического оборудования, технологической оснастки и режимов технической обработки.
Выбор оборудования средств технологического оснащения
Для проведения токарных работ используются токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка, самоцентрирующийся патрон. Для проведения прессовой операции потребуется гидравлический пресс.
Маршрутная карта технологического процесса
Маршрутное описание технологического процесса приведено в маршрутной карте (МК) ГОСТ 3.1118 – 86, форма 1и 2, приложение А.
Маршрутная карта содержит описание технологического процесса устранение дефекта, контроля по всем операциям в технологической последовательности с указанием данных об оборудовании, оснастки, материальных и трудовых нормативов.
Наименование и содержание перехода |
Оборудование и инструмент |
База и способ закрепления |
Технологические требования |
005 Токарные работы 1.Установить 2.Расточить |
Токарно-винторезный станок 1М 63. Токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патрон |
Стенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка. | Задний подшипник 55 мм,передний подшипник 70 мм. |
010 Прессовая 1. Постановка ДРД. |
Пресс гидравлический | Корпус водяного насоса закрепляется в тиски. | Для предупреждения деформации покрыть смесью масла и графита. |
015 Токарная Расточить |
Токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патрон | Стенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка. | Расточить под рабочий размер задний-47,030,пердний- 62,030 мм. |
Расточить фаску | Токарно-винторезный станок 1М63, расточной резец, шпиндель токарного станка,само-ся патрон | Стенка водяного насоса закреплена на шпинделе токарного станка. |
Выбор и расчет режимов восстановления
Учитывая характер обработки, производим расчет режимов для зенкерования отверстия под направляющую втулку – станок 2Р-53.
Расчет режимов восстановления отверстий под подшипники
Глубина резания под передний подшипник:
t=d2 – d1/2=70-62/2=4мм
Глубина резания под задний подшипник:
55-47/2=4мм
Подача So=(0,66-0,76) мм/об. Далее подача уточняется по паспорту станка So=0,75 мм/об.
Скорость резания V=32,6 м/мин, поправочные коэффициенты на скорость резания:
Kmv=1,1, Knv=1,3, Kuv=0,85. Vр=Vтаб×K
Где К- поправочный коэффициент на скорость резания
Кmv - коэффициент учитывающий качество обрабатываемого металла
Кnv - коэффициент отражающий состояние поверхности заготовки
Кuv – коэффициент учитывающий качество материала инструмента
Тогда скорость резания с учетом коэффициентов:
V=270×1,2155=328,185 м/мин.
Частота вращения шпинделя для переднего и заднего подшипников:
n=1000×V/ПDC
n=1000×328/3,14×70=1492 мин-1; n=1000×328/3,14×55=1899 мин-1
Принимая ближайшее меньшее значение по паспорту станка для переднего и заднего подшипников: n=1250об/мин, n=1600 об/мин
Фактическая скорость резания для переднего и заднего подшипников:
Vф=ПDn/1000 = 3,14 × 70 × 1250/1000 = 275 м/мин;
Vф=3,14×55×1600/1000=276 м/мин
Основное время на отверстие:
t0 =L/nSo×i=63/630×0,75×1=0,13
где L - расчетная длина обработки;
n – частота вращения шпинделя об/мин.
S0 – подача режущего инструмента
Нормирование операций технологического процесса
Техническая норма времени на зенкерование складывается из основного, вспомогательного, времени на обслуживание рабочего места, на отдых и личные надобности.
1. Основное время на переход То мин.
Т01 =L/Sф×nф =68/0,75×630=0,14
где L – путь проходимый инструментом, мин,
L= l1+l2+l3= 20+3+4=27 мм для переднего подшипника
To= 27/(0,5*1250)*4=0,0108 L= l1+l2+l3=25+3+4=32 для заднего
To=32/(0,5*1600)*4=0,01
где l – длинна обрабатываемой поверхности
l1 – длинна врезания и перебега инструмента
l2 – длинна на взятие пробной стружки
2. Вспомогательное время на операцию Тв, мин.
Тв= (Туст+Тпер+Тизм)×К= (0.6+0,5+0,09)×1.15=1,4
где Туст – вспомогательное время на установку и смену детали=0,6
Тпер – 0,5
Тизм – 0,09
K=1.15
3. Оперативное время Топ, мин
Топ=То+Тв= 1,12+1,76=2,88 мин
4.Дополнительное время Тд, мин
ТД= Тобс+Тот.л.= 0,17+0,17=0,34
где Тобс –время на обслуживание рабочего места, мин
Тот.л.- время на отдых и личные надобности, мин
Тобс= (То+Тв)/аобс= 0.1108*1.4*6/100=0,009
где аобс – время на обслуживание рабочего места % от оперативного, Тобс=6%
Тот.л.=(То+Тв)× аот.л./100= 0.1108+1,4×9/100=0,13
где аот.л – время на отдых и личные надобности % от оперативного времени, Тот.л.-6%.
Расчет технически обоснованной операции – сварочной нецелесообразно производить, так как в пункте 3.7 были описаны режимы сварки, инструмент и применяемое оборудование.
Технологическая документация
Технологический процесс на восстановление деталей согласно стандарта Единой Системы Технологической Документации оформляется соответствующей документацией: картами эскизов (КЭ), ГОСТ 3.1105, маршрутными картами (МК) ГОСТ 31407, ГОСТ 31502, и т.д. и маршрутно-операционными картами (МК-ОК), маршрутно-операционное описание тех. процесса восстановления головки блока приведено в маршрутно-операционных картах (МК-ОК).
Маршрутно-операционное описание технологического процесса содержит сведения о восстанавливаемой детали, материале, операциях технологического процесса проводимых в строгой последовательности, с указанием тех. оборудования, и оснастки трудовых и других нормативов и решениях обработки. Маршрутно-операционные карты разработаны на основе маршрутно-операционной технологии, (см. таблица 3.3).
На карте эскизов приведена операция восстанавливаемой детали с указанием конструктивных элементов, восстанавливаемых поверхностей, указаны дефекты и технические требования на разработку ремонтных размеров.
МК и КЭ составлены по рекомендации стандартов, а именно: ГОСТ – 2.105-95, ЕСКД - общие требования к текстовым документам, [1] ГОСТ 3.1104-82 ЕСТД, общие требования к документам [3] ГОСТ 3.1407-86 ЕСТД, операционная карта слесарно-сборочных работ [10] ГОСТ 3.1502-85 ЕСТД, операционная карта тех. контроля [11] ГОСТ 3.1404-86 операционная карта обработки на метало режущих станках [9] ЕСТД ГОСТ 3.1702-79. Обработка на металлорежущих станках, Правила записи операций и переходов [13] ГОСТ 3.1105- карты эскизов.
В операционных картах приведено описание операций тех. процесса с расчетом на переходы, с указанием режимов тех. обработки данных посредством тех. оснащения. Эскиз восстанавливаемой детали представлен на карте эскизов (КЭ) на эскизе показаны дефекты, ремонтные чертежи с указанием конструктивных элементов обозначенных размерами, размеры с допусками и параметры шероховатости приведены технические требования по чертежу: ремонтные размеры, шероховатость обрабатываемой поверхности.
Вывод:
На основании проведенных расчетов для выполнения производственной программы, а именно сборки двигателя грузовых автомобилей с производственной программой N=1600 шт, установлено:
- Тг – годовой объем выполняемых работ, при трудоемкости – 22272 чел.ч;
- количество производственных рабочих – 13 человек;
- средний разряд – 3,9;
- количество производственного инвентарного оборудования - 29 шт.
- количество инструмента – 30 шт.
- площадь производственного участка – 192 м2;
- потребность в энергоресурсах: силовая электроэнергия – 4437 кВт, осветительная эл. энергия – 3072000 кВт;
- количество воздуха – 4623,84 м3;
- количество воды: для бытовых нужд: 2090660 л; для хозяйственных нужд: 491920 л.
Для восстановления детали – корпус водяного насоса, с дефектами: износ отверстия под передний и задний подшипники предлагаем следующие способы ремонта: постановку ДРД.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ, ДЕТАЛИ И АГРЕГАТА Назначение и конструктивно-технологическая характеристика детали Корпус водяного насоса служит несущим остовом для крепления всех деталей прибора, включая отверстия д
Технологические особенности переработки полимерных материалов в изделия методом горячего прессования
Технологический процесс изготовления входной двери
Технология производства пива
Технология производства спирта из зернового сырья
Химическая технология волокнистых материалов. Крашение тканей
Холодильная обработка мяса и мясопродуктов
Холодильное оборудование
Холодильное оборудование торговых предприятий
Физико-химические процессы в черной металлургии
Конвейер пластинчатый
Copyright (c) 2024 Stud-Baza.ru Рефераты, контрольные, курсовые, дипломные работы.