База знаний студента. Реферат, курсовая, контрольная, диплом на заказ

ИСТОРИЯ ЗАВОДА

1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой.

Основные этапы перевооружения за 50 лет с начала работы:

1 этап: увеличение объема переработки нефти, организация системы подготовки нефти к переработке, разработка конструкции сферических электродегидраторов.

2 этап: внедрение современных вторичных технологических процессов с одновременным увеличением мощности по переработке нефти, развитие нефтехимических процессов.

3 этап: осваивались и усовершенствовались вторичные процессы, разработка и освоение отечественного производства полипропилена и других пластмасс.

4 этап: строительство и ввод пусковых комплексов.

30 мая 1939 г. Была введена в эксплуатацию вторая крекинг-установка.

В июле 1940 года принят в эксплуатацию асфальто-вакуумный цех.

5 июня 1941 года принят в эксплуатацию специальный цех, который состоял из газофракционирующей установки N 45 и установки полимеризации N 29.

С ноября 1942 года Московский государственный крекинг-завод стал заводом N 91 села Капотня Ухтомского района Московской области.

В 1943 году завод переименован в завод N 413.

В 1948 году пущена в эксплуатацию установка по алкилированию бензола пропиленом на фосфорном катализаторе.

В сентябре 1952 года завод N 413 Миннефтехимпрома СССР был переименован в Московский нефтеперерабатывающий завод.

В 1955 году вводят в эксплуатацию новую обессоливающую установку с шаровым электродегидратором.

К 1956 году мощность завода была увеличена на 88%. Внедрялась автоматизация технологических процессов.

В 1957 году первая промышелнная печь беспламенного горения была пострена и пущена в эксплуатацию на АВТ-3.

В 1963 году вступление в строй нефтепровода Ярославль - Москва, ввод которого обеспечивал перекачку нефти до 7 млн. т. Нефти. Мощность предприятия была доведена до 5 млн.т. нефти в год.

В 1968 году на базе собственного полипропилена на заводе создали цех по его переработке в изделия.

В 1967 году внедрен процесс каталитического риформинга и получен неэтилированный бензин АИ-93.

В 1972 году реконструкция завода, в результате которой должно быть достигнуто полное обеспечение светлыми нефтепродуктами, битумом и котельным топливом.

С 1976 года после реконструкции завода введены установки ЭЛОУ-АВТ-6, каталитического крекирования Г-43-107, риформирования бензинов.

Назначение технологического процесса.

Установка АВТ-3 предназначена для переработки обезвоженной и обессоленной нефти с целью получения продуктов первичной перегонки: компонента прямогонной автомобильного бензина, компонентов дизельного топлива «летнего», «зимнего», тяжелого вакуумного газойля, гудрона, компонента топочного мазута, компонента топлива для реактивных двигателей марки ТС-1 и вакуумный дистиллят (сырье для установки Г-43-107)

Установка состоит из двух блоков:

1.  Блок атмосферной перегонки

2. Блок вакуумной перегонки

Описание технологического процесса и технологической схемы производственного объекта.

 

Атмосферная часть установки.

 

Перерабатывает обессоленную и обезвоженную нефть, которая производится на ЭЛОУ. С нее на Авт передается по трубопроводу на прием сырьевых насосов Н-1, Н-2, Н-3. Этими насосами нефть прокачивается через тепообменники и направляется в К-1. На входе в теплообменники общий поток разделяется на четыре потока.

Первый поток:проходит четыре пары теплообменников. В теплообменниках Т-1/1 и Т-132 нефть нагревается за счет тепла второго циркуляционного орошения атмосферной колонны; в Т-9/1 и Т-9/2 нефть нагревается за счет тепла, выводимого с установок мазута или гудрона.

Второй поток: проходит четыре пары теплообменников Т-3/1 ,Т-3/2 (нагрев нефти за счет тепла, выводимого с установки легкого компонента дизельного топлива) и Т-4/1, Т-4/2, где нефть нагревается за счет тепла, выводимого с установки мазута.

Третий поток: проходит три пары теплообменников Т-5, Т-6/2 и Т-6/1, нагрев нефти за счет тепла, выводимого с установки фракции 240-360 С.

Четвертый поток: проходит четыре пары теплообменников Т-7/1, Т-7/2, Т-7/3 и Т-8, где нефть нагревается за счет тепла, выводимого с установки мазута.

На выходе из теплообменников все четыре потока нефти объединяются в один и по трубопроводу поступают в колонну предварительного испарения К-1. На входе в К-1 нефть разделяется надва потока и двумя потоками поступает в К-1 на шестую тарелку, считая с низа колонны.

С верха колонны К-1 через шлемовую линию отводятся пары углеводородов и воды, и направляются в конденсаторы-холодильники. Температура верха регулируется клапаном. Температура низа колонны К-1 не более 350 С, давление 4,5 кг/см. Давление регулирется клапаном, установленным на линии выхода газа из Е-1 или интенсивностью охлаждения в конденсаторах -холодильниках ХВ-1/1,2. Из ХВ-1/1,2 конденсатпоступает в кожухотрубчатый доохладитель Х-1 и далее отправляется рефлюксорную емкость Е-1, где вода отстаивается от бензина и направляется в промышленную канализацию. Одним из насосов Н-9, 10 бензин подается на орошение верха колонны предварительного испарения, а избыток откачивается в отстойник бензина Е-4. В Е-4 для нейтрализации сероводорода переодически закачивается которая циркулируется через эжекторный смеситель или насосами Н-12, Н-13. Отработанная щелочь направляется на установку ОСЩС, в Е-4 закачивается новая щелочь, бензин из Е-4 выводится в резервуары.  

Газ из рефлюксорной емкости Е-1 поступает вместе с топливным газом из заводской сети в газоотбойник Г-1, откуда через подогреватель Т-19 направляется к горелкам печей П-1, П-2, П-3. Жидкость из Г-1 откачивается насосами Н-12 или Н-13 в бензиновый отстойник Е-4.

С низа колонны К-1 частично отбензиненная нефть поступает к насосам Н-5,6,7,8, которыми по трубопроводу направляется в змеевики печей П-1 и П-2. Температура сырья на входе в змеевики не выше 350 С, давление от 4 до 25 кг/см .Распределение расхода нефти по потокам осуществляется регулированием открытия клапанов на входе в змеевик печи в зависимости от температуры на выходе из печи, на каждом потоке.Каждый поток проходит 13 труб конвенкционного змеевика и 13 труб радиактивного. На выходе из печи все потоки объединяются в один и по трубопроводам от печей П-1 и П-2 (раздельно) с температурой не более 390 С направляется в колонну К-2 на шестую снизу тарелку.

Часть отбензиненной нефти из четвертого и третьего потока печи П-2 объединяются и направляются в качестве подогрева низ колонны К-1.

Необходимый расход горячей струи колонны К-1 определяется заданной температурой низа К-1. На выходе из печи П-2 между первым, вторым, третим и четвертым потоками имеется перемычка с задвижкой, которой осуществляется распределение расхода отбензиненной нефти в колонны К-1 и К-2 от третьего и четвертого потоков.

С верха К-2 по двум шлемовым линиям отводятся пары бензина и воды с температурой не выше 170 С, которые поступают в конденсаторы воздушного охлажденияХВ-2/1, ХВ-2/2, ХВ-2/3, ХВ-2/4, где конденсируются, охлаждаются и направляются через доохладитель Х-2 в рефлюксорную емкость Е-2, в которой вода отстаивается от бензина и разделывается в промышленную канализцию. Бензин из Е-2 поступает к насосам Н-11 и Н-9. Одгим из этиз насосов бензин подается на орошение верха колонны К-2, а избыток вместе с бензином К-1 откачивается в емкость Е-4, проходит щелочную очистку и выводится с установки.

С 25 тарелки колонны К-2 выводится компонент дизельного топлива и поступает на верхнюю тарелку стрипинг-колонны К-3б. Температура низа колонны не более 300 С, давление не более 4,5 кг/см . Пары из К-3б возвращаются в К-2 под 26 тарелку, а компонент дизельного топлива забирается насосами Н-19 или Н-20, прокачивается через теплообменники Т-3/1 и Т-2/3, где отдает тепло нефти, воздушный холодильник ХВ-4 и направляется в резервуарный парк с температурой не выше 60 С.

При выработке фракции ТС-1 процесс осуществляется следующим образом: С 25 тарелки К-2 выводится фракция 150-250 С и поступает на верхнюю тарелку стрипинг-колонны К-3б. Температура низа К-3б не более 300 С, давление не более 4,5 кг/см . При выработке фракции ТС-1 пар в К-3б не подается.

Пары из К-3б возвращаются под 26 тарелку К-2, а фракция 150-25- С забирается насосами Н-19, Н-20, прокачивается через теплообменники Т-3/1, Т-3/2, где отдает тепло нефти, через холодильник ХВ-4 и выводится в резервуарный парк цеха 4 с температрой не более 60 С.

С 15 тарелки колонны К-2 выводится тяжелый компонент летнего дизельного топлива в стрипинг-колонну К-3а, температура низа которой не более 350 С, давление не выше 4,5 кг/см . Вывод боковых погонов колонны К-2 осуществляется по фиксированному выходу фракций по материальному балансу.

Вывод дистиллятных фракций поддерживается в пределах заданного с помощью регулирующих клапанов (для фракций 240-360 С и для фракций 170-240С).

Пары из К-3а по трубопроводу возвращаются в колонну К-2 под 16 тарелку. С низа К-3а тяжелый компонент летнего дизельного топлива забирается насосами Н-17 или Н-18, прокачивается через теплообменники Т-6/1 и Т-6/2, где отдает тепло нефти, через воздушные холодильники ХВ-7 и направляется в резервуарный парк с температурой не выше 60 С.

На выходе с установки общий поток тяжелого компонента летнего дизельного топлива разделяется на два потока: по одному птоку дизельное топливо направляется в резервуары цеха 8, по другому - в резервуары цеха 2.

С низа колонны К-2 мазут направляется на вакуумную часть АВТ-3 для дальнейшей переработки.

Избыток кол-ва тепла колонны К-2 снимается циркулирующими орошениями:

1-ое циркулярное орошение забирается из кармана 32 тарелки К-2 насосами Н-14 или Н-15, прокачивается через теплообменник Т-5, воздушный холодильник ХВ-5/1,2 и возвращается в колонну К-2 на 34 тарелку.

1-ое циркуляционное орошение забирается из кармана 22 тарелки К-2 насосами Н-16 или Н-15, прокачивается через теплообменники Т-1/1 и Т-1/2, где отдает тепло нефти, через аппараты воздушного охлаждения ХВ-6 и возвращается в колонну К-2. На входе в колонну К-2 поток циркуляционного орошения разделяется на два потока: один поток подается на 24 тарелку в качестве 2-ого ЦО, а втрой поток на 14 тарелку в качесте 3-его ЦО.

При работе АВТ-3 без вакуумного блока мазут выводится по следующей схеме:

1.  Из К-2 мазут забирается насосом Н-28 или Н-29, прокачивается через регулирующий клапан, который регулиреут уровень в К-2 , через теплообменник Т-4/2 и далее направляется в холодильники ХВ-11 и Х-11 на охлаждение и затем направляется резервуары.

2.  Часть мазута направляется в линию гудрона, проходит теплообменники Т-9/1,2 и вместе с мазутом из Т-4/1,2 направляется в ХВ-11 и в Х-11 на охлаждение.

3.  Вторая часть мазута из гудроновой линии направляется в линию нижней фракции на входе в Т-8, проходит Т-8 и направляется в линию средней фракции на входе в Т-7/3, проходит Т-7/3, Т-7/2 и направляется в линию верхней фракции на входе Т-7/1 и далее на охлаждение в холодильник ХВ-9 по линии верхней фракции, а затем по линии до пускового узла и направляется в линию мазута.

Вакуумная часть установки.

Мазут, получаемый  на  атмосферной  части установки  с низа колонны К-2  , направляется на прием насосов Н-28, Н-29 или Н-38. Одним из этих насосов мазут по трубопроводу направляется в вакуумную печь П-3 двумя потоками (восточным и западным).

Давление мазута на входе в печь 6-25 кгс/см2.Мазут восточного потока на входе в печь П-3 разделяется на два потока.

Первый поток - проходит 20 труб конвекционного змеевика, 12 труб подового экрана, 10 труб бокового экрана.

Второй поток - проходит  20 труб конвекционного змеевика , 12 труб подового экрана, 10 труб бокового экрана. Затем первый и второй потоки соединяются в один, который проходит 26 труб потолочного экрана, где мазут нагревают до температуры ,не выше 420 С и направляется в вакуумную колонну ВК-1.

Мазут западного потока на входе в печь П-3 разделяется на два потока.

Первый  поток - проходит 20 труб конвекционного змеевика, 10 труб подового экрана  и 10 труб бокового экрана.

Второй поток - проходит 20 труб конвекционного  змеевика, 10 труб подового экрана , 10 труб бокового экрана. Затем первый и второй потоки соединяются в один ,который проходит 30 труб потолочного экрана , где мазут нагревается до температуры не выше 420 С и направляется в вакуумную колонну ВК-1. Температура дымовых газов на перевале не более 880 С.

Температура верха ВК-1 не более 250 С регулируется клапаном, установленным на линии орошения ВК-1, вакуум в колонне не более 720 мм.рт.ст.

Температура низа колонны не более 400 С. Клапан установлен на линии откачки гудрона с низа ВК-1.

Из кармана 12 тарелки  ВК-1 (считая снизу) отбирается верхняя фракция и по трубопроводу направляется в вакуум-приемник В-1. Для лучшего  перетока вакуум-приемник В-1 соединен с вакуумной колонной ВК-1 уравнительной линией, которая входитв колонну ВК-1 под 13 тарелку.

Температура в Б-1 не выше 250 С. Из вакуум-приемника Б-1 верхняя фракция поступает на прием насосов Н-30 или Н-32. Одним из этих насосов верхняя фракция направляется в теплообменник Т-7/1, где отдает свое тепло нефти, холодильник ХВ-9/1,2, подается на орошение верха колонны ВК-1  на 14 тарелку, а избыток выводится в сырьевые резервуары цеха N4 или N8.

Предусмотрена  схема подачи части флегмы из Б-1 на 14 тарелку колонны К-2 взамен П циркулярного орошения. Расход при этом регулируется клапаном. Часть верхней фракции подается в печь П-3, где нагревается до температуры 420 С и возвращается вниз ВК-1 как испаряющий агент. Кроме того, предусмотрена подача верхней фракции на уплотнение сальников насосов битумной установки.

Из кармана 8 тарелки (считая снизу) отбирается средняя фракция и по трубопроводу направляется в вакуум-приемник Б-2. Температура в Б-2 не выше 300 С. Для лучшего перетока вакуум-приемник Б-2 соединен с вакуумной колонной ВК-1 уравнительной линией ,которая входит в колонну ВК-1 под 9 тарелку. Из вакуум-приемника Б-2 средняя фракция поступает на прием насосов Н-31 и Н-32. Одним из этих насосов средняя фракция прокачивается через теплообменники Т-7/2 , Т-7/3, где отдает тепло нефти, через ХВ-10/1,2 и направляется на 9 тарелку в качестве среднего орошения 6а избыток откачивается вместе с верхней фракцией в сырьевые резервуары цеха N4 (или N8).

Из кармана 6 тарелки ВК-1 отбирается нижняя фракция и по тпрубопроводу направляется  в вакуум-приемник Б-3. Из вакуум-приемника Б-3 нижняя фракция поступает на прием насосов Н-33 или Н-34. Температура в Б-3 не выше 350 С. Одним из этих насосов нижняя фракция направляется в теплообменник Т-8 ,где отдает тепло нефти и сбрасывается в линию мазута, с которым проходит холодильник Х-11 и направляется в резервуары топочного мазута, а часть фракции направляется на битумную установку для прокачек битумных линий.

С низа вакуумной колонны ВК-1  гудрон с температурой не выше 400 С  поступает на прием насосов Н-36, 37, 38 и одним из них направляется в теплообменник Т-9/1,2 , где охлаждается 6 отдав тепло первому потоку нефти, затем часть его направляется в холодильник Х-11.

Часть охлажденного  в Т-9/1,2 гудрона с температурой не выше 270 С направляется на установку производства битума. Для улучшения использования тепла отводимого с установки гудрона, температура гудрона на битумную установку регулируетсяподмешиванием горячего гудрона через байпасную (помимо) линию теплообменников Т-9/1,2.

Для отпорки дистиллятных фракций от остатка вакуумной перегонки в низ колонны  ВК-1 через маточник полается перегретая в П-3 вакуумная фракция. Температура перегретой вакуумной фракции не более 420 С ,расход в змеевик перегревателя П-3 - менее 1,5 м3/ч

УЗЕЛ ПРИГОТОВЛЕНИЯ  РАСТОВОРА ЩЕЛОЧИ.

 

На установке АВТ-3 используется щелочь крепостью до 42%. Щелочь после доставки сливается в щелочную коробку ЕК-6 емкостью 3,6 м .Щелочь забирается насосами Н-12 или Н-13 и закачивается в бензиновый отстойник по линии бензина.

На установке для зашиты конденсационного - холодильного оборудования от коррозионного разрушения применяется ингибитор коррозии.

Основные опасности производства.

На установке возможно возникновение опасных и вредных производственных факторов.

Физические факторы:  повышенная загазованность воздуха рабочей зоны, повышенная температура поверхности оборудования.

Химические факторы: общетоксические (углеводородные газы, сероводород), раздражающие - щелочь.

Наиболее опасные места на установке - насосные: сырьевая, бензиновая, горячая, пристройка к горячей, гудроновая, вакуумных дистиллятов, мазутовая, территория у рефлюксорных емкосте, вакуумной колонны, печей, колодцы промышленной канализации и водоснабжения.

Отходы при производстве.

 

1.  сточные воды

2.  твердые и жидкие: обработанная щелочь

3.  выбросы в амосферу: дымовые газы из дымовой трубы

Возможные неполадки и аварийные ситуации.

 

1.  Незначительное парение вакуума в колонне ВК-1.

2.  Пропуски в теплообменниках, которые по характеру не могут привести к аварии.

3.  Взрывы или пропуски на трубопроводах.

4.  Поломка насосов.

5.  Пропуск нефтепродукта в холодильниках и конденсаторах.

Краткая характеристика технологического оборудования.

Агрегат электронасосный НК 200/120

Насос центробежный нефтяной консольный с направляющим аппаратом применяется в технологических комплексах для прокачивания нефти, нефтепродуктов, масел, сжиженных нефтяных газов, органических масел и других жидкостей, сходных с указанными по вязкости и коррозионному воздействию на детаои насоса.

Технические характеристики:

подача - 216 м ч

напор - 88

длина -1028 м

ширина - 740 м

высота - 738 м

масса - 2480 кг

Электронасосный агрегат состоит из насоса и электродвигателя, смонтированных на общей фундаментальной плите.

Насос - центробежный, горизонтальный, консольный, одноступенчатый с направляющим аппаратом одностороннего входа жидкости.

Аппарат воздушного охлаждения.

Типа АВГ-ВВ-Ж-25-Б1-В3

условное давление 25 кг/см

максимальная рабочая температура 300 С

номинальная мощность двигателя 40 кВт

длина - 5080 мм; ширина - 4500 мм ; высота - 3880 мм; вес - 19215 кг

основные части: трубы, решетки труб, крышки, прокладки, отвод и т.д.

Печи трубчатые факельные.

Теплопроизводительность печей: 22,8 млн ккал

Предназначены для нагрева сырья до температуры испарения требуемых фракций при переходе нагретого сырья в ректифрикациооную колонну.

Колонна предварительного испарения

 

длина - 3800 мм ; высота - 34964 мм

расчетное давление - 5,5 кг/см

расчетная температура - 180 С

34 желобчатых тарелки, 6 клапанных тарелок

 

Вакуумная колонна

 

длина - 6400 мм; высота - 23100 мм

температура низа 400 С

остаточное давление 40 мм рт. ст.

12 желобчатых тарелок; 3 в отгонной; 9 в концентрационной

Атмосферная колонна

длина - 5000 мм; ширина - 46600 мм

температура низа - 380 С

температура верха - 180 С

38 S-образных тарелок; 5 - желобчатых

Теплообменники

порядка 250-300 С

Предназначены для передачи тепла от более нагретого тела менее нагретому.

В теплообменниках нагревается исходное сырье, поступающее на переработку, а теплоносителями служат продукты переработки и нагретые остатки. Применение теплообменников позволяет экономить топливо, расходуемое на подогрев сырья, а также воду, подаваемую для охлаждения дистиллятов.

Трубчатый теплообменник состоит из корпуса, в который вмонтирован пучок трубок малогодиаметра. Концы трубок развальцованны в двух трубных решетках. По трубкам прокачивается подогреваемое сырье, по межтрубному пространству в обратном напровлении - нагревающий продукт. Теплопередача происходит через поверхность трубок.

Барометрический конденсатор.

 

Температура - 150 С

Применяют для конденсации паров нефтяных дистиллятов.

Для охлаждения нефтяных дистиллятов после их конленсации предназначены холодильники.

Отпарная колонна.

 

Длина - 2000 мм ; ширина - 36890 мм

расчетное давление - 5 кг/см

расчетная температура: К-3а - 250 С; К-3б - 300С; К-3в - 250 С

10 желобчатых тарелок.

Рефлюксорная емкость колонны К-1 - Е-1

 

длина - 3400 мм; ширина - 7830 мм

расчетное давление - 5 кг/см

расчетная температура - 80 С

Газоотбойник Г-1

 

длина - 1200 мм; ширина - 16490 мм

расчетное давление - 5 кг/см

расчетная температура - 80 С

Вакуумная колонна.(ВК)

 

Особенности конструкции вакуумных колонн.

 

 Вакуумные колонны  для перегонки мазута работают под наружным  избыточным  давлением около 0,093 Мпа (700 мм.рт.ст) и отличаются сравнительно большим диаметром корпуса.

На рис.1 показана вакуумная колонна внутренним диаметром 8 000 мм.Корпус вакуумной колонны укреплен снаружи кольцами жесткости, имеющими обычно в колоннах большего диаметра двутавровое сечение. Кольца  жесткости устанавливают  снаружи аппарата, так как в этом случае они не мешают внутренним устройствам и не подвергаются коррозионному воздействию среды. Расстояние между кольцами жесткости принимают обычно от 1,5 до 2,5 м  с таким расчетом, чтобы они не мешали установке люков и штуцеров.

Диаметр нижней части корпуса вакуумных колонн обычно меньше; для колонны показанной на рис.1, он равен 4 500 мм. С одной стороны, это обеспечивает меньшее время пребывания гудрона в нижней части колонны и уменьшает вероятность его термического разложения. С другой стороны, объем паров в  нижней части колонны меньше, чем в верхней части, поэтому нет необходимости выполнять нижнюю часть колонны большего диаметра. В верхней части колонны паров меньше, чем в средней части, поэтому верхняя часть  колонны выполненна диаметром 7000 мм.

При изготовлении вакуумных аппаратов большого диаметра должны быть обеспечены минимальные отклонения от правильной формы, так как они ведут к перенапряжениям в стенке аппарата и снижению запаса устойчивости формы корпуса.

Над вводом сырья и в верхней части вакуумных колонн устанавливают отбойные устройства, обеспечивающие достаточно эффективное  отделение капель от паров  при высокой  скорости последних. В колонне на рис.1 отбойное устройство предусмотрено также и в средней части под тарелкой  вывода продукта; оно выполнено из прямоугольных коробов с боковыми стенками  из многослойной сетки.

В колонне применены двухпоточные ситчатые тарелки с отбойными  элементами и прямоточные клапанные тарелки; последние установлены в контуре циркуляционных орошений  (в верхней ,средней части) и внизу колонны. Расстояние между тарелками принято 800 мм.

Для ввода  орошения предусмотрены коллекторы , для сбора и вывода флегмы(орошения,продуктов) применены  специальные тарелки с патрубками прямоугольного сечения для прохода паров.

Ввод сырья в колонну выполнен тангециальным в виде двух расположенных одна над другой улит и обеспечивает сбор и отвод флегмы в приемные карманы  расположенной ниже тарелки.

Большое число люков в вакуумных колоннах нежелательно, так как это снижает герметичность аппарата. Однако для обеспечения  ремонта тарелок большого диаметра необходимы люки у каждой тарелки. Люки и штуцеры ,устанавливаемые в вакуумных колоннах, принимают обычно на  условное давление 1,6 Мпа.

 

Рис.1.Вакуумная колонна:

1 - корпус;   2,6,11 - тарелки клапанные прямоточные соответственно  трех, двух- и четырехпоточные;   3 - монтажный штуцер;   4 - тарелка для сбора и вывода флегмы;   5, 8 - тарелки ситчатые с отбойными элементами соответственно двух- и однопоточные;  7 - тарелка для сбора флегмы с сетчатыми отбойниками;   9 - отбойник сетчатый;   10 - улиты ввода сырья;   12 - коллектор распределения водяного пара

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вакуумная колонна ВК-1:

     Диаметр - 6 400 мм,      Высота - 23 100 мм ,    Остаточное давление -  40 мм.рт.ст, Температура низа - 400 С , 12 желобчатых тарелок, 3 - в отгонной, 9 - в концентрационной.

 

Узел создания вакуума в колонне ВК-1.

Пары углеводородов сверху  колонны ВК-1 поступают по двум шлемовым  линиям в барометрический конденсатор БК-1, имеющий 7 перекрестных тарелок. Для конденсации паровуглеводородов и абсорбции газов разложения используется рециркуляционный вакуумный дестиллят.

Схема рециркуляции: Е-20-Н-40(н-41)-ХВ-8-БК-1-Е-20.

Обновление вакуумного дистиллята, рециркулирующего по замкнутому циклу и насыщающегося легкими углеводородами и продуктами разложения мазута происходит за счет подпитки верхней или средней вакуумных фракций. Избыток рециркулята откачивается в линию вакуумного газойля через клапан, регулирующий уровень в  Е-20а. Расход рециркулята в Бк-1 регулируется клапаном. Расход подачи регулируется  в БК-1 - не менее  40м3/час.

Уровень в Е-20а  20-80%. Во время работы задвижки на перетоке из Е-20б в промканализацию и из Е-20а и Е20б на свечу или в печь П-3 должны быть в открытом положении. Температура в Е-20а не более 100 С. Во время пуска блока Вт, когда Н-30,32 не работают, предусмотрена возможность из линии от насосов Н-40,41 в ХВ-8 часть дестиллята направлять в змеевик П-3 для нагрева и испарения и подавать через маточник в кубовую часть ВК-1 в качестве испаряющегося агента. Расход  дестиллята в печь П-3 регулируется клапаном.

На абсорбированные в БК-1 пары углеводородов откачиваются паро-эжекционными вакуум-насосами ЭЖ-1,2,3 в емкость Е-20б, откуда направляются на сжигание в печь П-3. Для работы ЭЖ-1,2,3  используется пар  из заводской линии пара 40кгс/см2.

Давление пара регулируется клапаном, и не должно превышать  16кг/см2.

ЭЖ-1,2,3 имеют по две последовательно включенные ступени, между которыми находится холодильник смешения, где конденсируются и охлаждаются за счет оборотной воды пары после  эжектора первой ступени.

Пары после эжекторов второй ступени собираются в коллектор и направляются в расширитель, откуда по барометрической линии вместе с конденсатом направляются в Е-20б. Весь конденсат от эжекторов собирается в  барометрической  емкости Е-20б и по перетеку ДУ=250 сливается самотеком в промканализацию. Предусмотрена возможность после эжекторов 1 ступени газы  разложения отсасывать из бака расширителя  водокольцевыми насосом ВН-1 с последующим дожигом газом разложения в печи П-3.

 

 

 

 

 

 

Возможные неполадки и аварийные ситуации.

Возможные неполадки	Причины возникновения неполадок	Способы устранения  неполадок
Незначительное падение вакуума в колонне ВК-1	Падение давления пара к эжекторам а) Снижение давления воды передаваемой на эжекторы б) Засорение сопла на эжекторе в) Подсос  воздуха через фланцевые соединения, линзовые компенсаторы и сальники арматуры	Выявить причину падения вакуума и устранит неполадки Сообщить дежурному по заводу и оператору водоблока И2 Включить резервный эжектор, отключить неисправный Устранит неисправность

При аварии:  Нефтепродукт  из ВК-1 откачивается Н-36, Н-37 или Н-38 через Т-9/1,2 , холодильник Х-11 в резервуары топочного мазута.

                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                

ИСТОРИЯ ЗАВОДА 1 апреля1938 г. На Московском крекинг-заводе была введена в эксплуатацию первая крекинг-установка со щелочной очисткой. Основные этапы перевооружения за 50 лет с начала работы: 1 этап: увеличение объема переработки нефти, орга

 

• 14:21 05 Июля 2016
  Российско-китайский медуниверситет откроет магистерскую программу по TCM
• 01:21 05 Июля 2016
  На форуме МГУ Россия и Китай обсудят научно-образовательное сотрудничество
• 11:00 04 Июля 2016
  Реморенко: "ЕГЭ-туризм" в России сходит на нет
• 10:52 04 Июля 2016
  Летняя российско-австрийская школа откроется в Москве
• 15:31 01 Июля 2016
  В СПбГУ могут воссоздать географический факультет

Заказать уникальную работу