База знаний студента. Реферат, курсовая, контрольная, диплом на заказ

Введение

 

Краткий исторический обзор и перспективы развития машиностроения

В ускорении научно-технического прогресса и интенсивному развитию экономики исключительно важная роль принадлежит машиностроению. Оно является базой технического перевооружения народного хозяйства на основе выпуска высокопроизводительного оборудования и машин.

Машиностроение справедливо называют ключевой областью экономики. Быстрый рост выпуска машиностроительной продукции может быть обеспечен только при сочетании трех основных элементов современного производства:

1.  Высокой технологической вооруженности производства.

2.  Оптимальной технологии для данных условий производства.

3.  Совершенной организации производства.

Одним из значительных факторов технического прогресса в автомобилестроении является совершенствование технологии производства. Современное производство – это применение новых конструкционных материалов: жаропрочных, коррозионно-стойких, композиционных, порошковых, полимерных, металлокерамических и других. Обработка этих материалов требует совершенствования существующих технологических процессов и создания новых методов, основанных на совмещении механического, химического, теплового и электрического воздействия.

В настоящее время отрасль отечественного машиностроения нуждается в создании перспективных технологий, которые обеспечивают выпуск высококачественной продукции с минимальными показателями трудоемкости и себестоимости, применяя современную оснастку, средства механизации и автоматизации производства. От принятой технологии производства во многом зависят долговечность и надежность работы выпускаемых машин, а также экономика их эксплуатации.

Развитие новых     прогрессивных технологических методов способствует конструированию современных машин, снижению их себестоимости и уменьшению затрат труда на их изготовление.

Улучшая технологичность конструкции, можно увеличить выпуск продукции при тех же средствах производства и сократить себестоимость ее изготовления.

Весьма актуальна проблема повышения и технологического обеспечения точности в машиностроении. Точность в машиностроении имеет большое значение для повышения эксплуатационных качеств машин и для технологии их производства. Повышение точности изготовления заготовок снижает трудоемкость механической обработки. В свою очередь повышение точности механической обработки сокращает трудоемкость сборки в результате устранения пригоночных работ и обеспечения взаимозаменяемости деталей изделия.

Особое значение имеет точность при автоматизации производства. Автоматизация технологических процессов – главное направление в развитии машиностроения. Ведущая роль в построении автоматизированных технологических процессов и проектировании автоматического оборудования принадлежит между оптимальной конструкции операций в одной рабочей машине. Проектирование техпроцессов и оборудования по этому методу позволяет во много раз сократить время изготовления детали. При этом резко повышается производительность труда, уменьшается число станков, сокращается площадь, занятая оборудованием и уменьшается себестоимость изделия.

1. Организационная часть

 

1.1 Содержание и значение системы ППР в повышении эффективности производства

Система ППР предусматривает проведение профессиональных осмотров и ремонтов оборудования после того, как оно отработало определённое количество часов. ППР производится, пока износ ещё не перешёл в прогрессирующее состояние. Такой ремонт, в отличие от капитального планируется заранее. Чередование и периодичность осмотров и ремонтов определяются его назначением и условиями эксплуатации.

В систему ППР входят периодический, послеосмотровой и стандартный ремонты. Наибольшее распространение получила система периодического ремонта. Наибольший экономический эффект её применение даёт в условиях крупносерийного и массового производства при высокой загрузке и учете отработанного времени.

Но в связи с экономической целесообразностью на большинстве предприятий применяются все три системы ППР: система периодического ремонта (для важного предприятию оборудования в условиях крупносерийного и массового производства), система послеосмотрового ремонта (применяется в менее ответственном производстве, а так же для прецизионных станков), система стандартного ремонта (для специального оборудования, работающего в постоянном режиме).

1.2 Выбор и обоснование организации ремонта оборудования на предприятии

Практика передовых ремонтных коллективов предприятий нашей страны показала целесообразность применения организационной схемы, при которой все техническое руководство ремонтом возлагается на техническое бюро отдела Главного механика (ОГМ), которое обязано осуществлять:

1)  Технологическими процессами, чертежами и инструкцией;

2)  Обеспечивать ремонтные службы необходимой документацией – Разрабатывать новые методы проведения ремонта, внедрить в ремонтное дело новые технологии, прогрессивные методы, приемы;

3)  Следить за технической вооруженностью ремонтных баз, пополнять его необходимым ремонтным инструментом и приспособлениями.

4)  Следить за строгим соблюдением технологической дисциплины на ремонтных базах;

5)  Оказывать техническую помощь механикам цехов в наладке после ремонта сложного и уникального оборудования.

Задача ремонтной службы заключается в обеспечении бесперебойной работы оборудования, его сложности и разнообразия. Различают централизованную, децентрализованную и смешанную организации ремонтной службы.

Централизованная, применяется на заводах с общим числом ремонтных единиц до 3 тысяч, это небольшие заводы. При этом виде системы, все виды ремонтов и осмотры выполняются силами Ремонтно-Механического Цеха (РМЦ).

Преимущество этой системы – высокое качество ремонта.

Недостаток – цеха эксплуатирующие оборудование не заинтересованы в бережном отношении к оборудованию.

Децентрализованная, все виды ремонтов и осмотры выполняют ремонтные базы основных цехов. Это средние заводы, служба главного механика составляет годовые планы ремонта, для всех цехов, ведет отчетность о проведенных ремонтах, составляет заявки на приобретение материалов, запасных частей, обеспечивает цеха технической документацией.

Преимущество – эта система повышает ответственность самих цехов за работоспособность оборудования.

Недостаток – частая задержка вывода оборудования в ремонт согласно плана; ограниченность численности ремонтных рабочих, что затрудняет ремонт крупного оборудования, увеличивает простой при капитальном ремонте.

Смешанная, все виды ремонтов за исключением капитального выполняет ремонтная бригада цеха, капремонт выполняет ОГМ, а также проводит модернизацию оборудования в ходе капремонта. Эта система применяется на крупных предприятиях и позволяет применять специализацию ремонта, а также механизировать ремонтные работы.

1.3 Смета-спецификация на ремонтируемое оборудование

1. Определяем количество условных рем. Единиц:

N=n*R                 N=13*15=180 ед.

R и n-данные с предприятия.

2. Результаты расчетов сводим в таблицу №1

Таблица №1. Смета-спецификация на ремонтируемое оборудование

Наименование	Марка	Кол-во ед.	Ремонтная сложность	Кол-во условных рем. ед.
Токарно-винторезный	16К20	15	13	180
Токарный	1М10ДВ	10	16	160
Токарный	1Е811	8	7	56
Долбежный	7А420	5	7	35
Сверлильный	2Н135	15	7,5	112,5
Сверлильный	2Н150	10	10	100
Фрезерный	6А12Р	10	18	180
Токарный	1Д325	8	17,5	140
Фрезерный	6Н80Г	10	17	170
Сверлильный	2А613	5	16,5	82,5
Сверлильный	2А135	1	7,5	7,5
ИТОГО:		97		1223,5

 

 

2. Технико-экономический расчет

 

2.1 Определение количества условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год

1. Определяем структуру рем. цикла в часах:

Т_ц^ч=β_n* β_m* β_ц* β_т*Агод           Т_ц^ч=1*1*1*1,124000=26400 ч.

2. Определяем структуру рем. цикла в годах:

Т_ц^г=Т_ц^ч/Т_г                    Т_ц^г=26400/3950=6,6 лет

3. Определяем структуру рем. цикла:

Выбираем по справочнику ЕСППР

1 – 5 – 6 для всех станков.

4. Определяем коэфф. цикличности:

К_ц=n/Т_ц^г     где n-количество кап. ремонтов; текущих ремонтов и осмотров в рем. цикле.

К_ц^к=n^к/Т_ц^г            К_ц^к=1/6,6=0.15

К_ц^т=n^т/Т_ц^г             К_ц^т=5/6,6=0.8

К_ц^о=n^о/Т_ц^г            К_ц^о=6/6,6=0.9

5. Определяем количество условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год:

N_г^к=К_ц^к*N           N_г^к=0.15*180=27 ед.

N_г^о=К_ц^о*N           N_г^о=0.9*180=162 ед.

N_г^т=К_ц^т*N            N_г^т=0.7*180=144 ед.

где N-количество однотипного оборудования.

Результаты расчетов сводим в таблицу.

Таблица №2. Количество условных ремонтных единиц, находящихся в ремонте за год

Тип	Кол-во	R	N	Тц	Структура	Коэф. цикличности			N год.
						О	Т	К	О	Т	К
16К20	15	12	180	6,6	1_5_6	0,9	0,7	0,15	162	126	27
1М10ДВ	10	16	160	6,6	1_5_6	0,9	0,7	0,15	144	112	24
1Е811	8	7	56	6,6	1_5_6	0,9	0,7	0,15	50,4	39,2	8,4
7А420	5	7	35	6,6	1_5_6	0,9	0,7	0,15	31,5	78,75	5,25
2Н135	15	7,5	113	6,6	1_5_6	0,9	0,7	0,15	101,25	78,75	16,8
2Н150	10	10	100	6,6	1_5_6	0,9	0,7	0,15	90	70	15
6А12Р	10	18	180	6,6	1_5_6	0,9	0,7	0,15	162	126	27
1Д325	8	17,5	140	6,6	1_5_6	0,9	0,7	0,15	126	98	21
6Н80Г	10	17	170	6,6	1_5_6	0,9	0,7	0,15	153	119	25,5
2А613	5	16,5	82,5	6,6	1_5_6	0,9	0,7	0,15	74,25	57,75	12,375
2А135	1	7,5	7,5	6,6	1_5_6	0,9	0,7	0,15	6,75	5,2	1,12
ИТОГО	97								1101,1	856,4	183,3

 

2.2 Определение времени простоя оборудования в ремонте и эффективного фонда рабочего времени

 

1. Определяем время простоя оборудования:

Т_пр^к=Н_пр^к*R                   Т_пр^к=0,54*13=7.02 сут.

Т_пр^т=Н_пр^т*R                   Т_пр^т=0,33*13=4.29 сут.

Т_пр= Т_пр^к+Т_пр^т      Т_пр=7.02+4.29=11.31 сут.

2. Определяем эффективный фонд рабочего времени оборудования:

Т_эф=(Т_к-Т_в-Т_пр) – Т_прост=249-Т_прост   Т_эф=249–11.31=237.69 сут.

3. Результаты расчетов сводим в таблицу

Таблица №3. Время простоя оборудования в ремонте и эффективный фонд рабочего времени

Оборудование	О	К	Т	Тпр всего	Тэф
16К20	1,62	7.02	4.29	12,06	236,9
1М10ДВ	2,24	8,64	5,28	16,16	232,8
1Е811	0,98	3,78	2,31	7,07	241,9
7А420	0,98	3,78	2,31	7,07	241,9
2Н150	1,4	5,4	3,3	10,1	238,9
6А12Р	2,5	9,72	5,94	18,16	230,8
1Д325	2,45	9,45	5,7	17,6	231,4
6Н80Г	2,4	9,18	5,61	17,9	231,4
2А613	2,3	8,91	5,4	16,6	232,4
2Н135	1,05	4,05	2,5	7,6	241,4
2А135	1,05	4,05	2,4	7,5	241,5

2.3 Расчет годовой трудоёмкости ремонтных работ

1. Определение трудоёмкости капитального и текущего ремонтов, осмотров, модернизацию:

ТЕ^к=Н_те^к*N_год^к     ТЕ^к=23*182,25=4191,75 чел. час.

ТЕ^т=Н_те^т*N_год^т     ТЕ^т=16*851,2=13619,2

ТЕ^о=Н_те^о*N_год^о     ТЕ^о=0,75*1094,4=820,8

ТЕ^м=0,2* ТЕ^к_сл      ТЕ^м=0,2*4191,75=838,35 чел. час.

N_год берём из таблицы №2

2. Результаты расчетов сводим в таблицу

Таблица №4. Годовая трудоёмкость ремонтных работ

Виды рем.	Nгод	ТЕ на 1 рем. ед.			Годовая ТЕ
		сл	ст	пр	сл	ст	пр
К	183,3	23	10	2	4191,45	1822,5	364,5
Т	856,4	16	7	0,5	13619,2	5958,4	425,6
О	1101,1	0,75	0,1		820,8	109,44
М					838,35	364,5	72,8
Итого:					19470,1	8254,84	862,9

2.4 Расчёт численности ремонтной бригады

Таблица №5. Баланс рабочего времени

Показатели	Периодическое			Непрерывное
	В днях	В часах	В %	В днях	В часах	В %
Календарный фонд	365	2920		365	2920
Кол-во выходных в году	104	832		90	720
Кол-во праздников в году	12	96		0	0
Ном. Фонд рабочего времени	249	1992	100%	275	2200	100%
Планируемые не явки Отпуск Больничный Выполнение гос. обязанностей Итого неявок	24 3 1 28	192 24 8 224	9,6 0,8 0,4 11,2	24 3 1 28	192 24 8 224	8,7 1,1 0,4 10,2
Эффективный фонд рабочего времени	221	1768	88,8	247	1976	79,6

1. Определяем явочную численность ремонтной бригады:

Ч_я=ТЕ/Т_эф

Ч_я^сл=ТЕ^сл/Т_эф       Ч_я^сл=19470,1/1768=11 чел.

Ч_я^ст=ТЕ^ст/Т_эф        Ч_я^ст=8254,84/1768=4 чел.

Ч_я^пр=ТЕ^пр/Т_эф       Ч_я^пр=862,9/1768=1 чел.

2. Определяем коэффициент перехода от явочной численности к списочной:

К_пер=Т_нор/Т_эф        К_пер=1976/1768=1,1

Т_нор и Т_эф берутся из Баланса рабочего времени.

3. Определяем списочную численность бригады:

Ч_сп=Ч_я*К_пер

Ч_сп^сл=Ч_я^сл*К_пер      Ч_сп^сл=11*1,1=12,1 чел.≈12 чел.

3. Результаты расчета сводим в таблицу

Таблица №6. Численность ремонтной бригады

Профессия	Разряды					Всего
	II	III	IV	V	VI
Слесарь			5	6	1	12
Станочник				3	1	4
Прочие			1			1
Итого:			6	9	2	17

2.5 Расчёт годового фонда заработной платы

 

1. Определяем эффективный фонд раб. времени:

Т_эф^всех = Т_эф¹*Ч_сп Т_эф^всех = 1768*6 =10608 час.

Ч_сп берём из таблицы №6, Т_эф¹ из Баланса рабочего времени.

2. Определяем зар. Плату по тарифу:

ЗП_т = Т_эф^всех * t_ст ЗП_т = 10608*30,75= 326196 руб.

3. Считаем премию рабочих (50% ЗП):

П = ЗП_т * 0,5 П = 326192*0,5 = 163098 руб.

4. Определяем доплаты за бригадирство:

Д_бр = ЗП/ Ч_сп * 0,1 Д_бр = 53128,4/1* 0,1=5312,84 руб.

5. Определяем сумму основного фонда зар. платы:

ОФЗП=ЗП_т+П ОФЗП=326196+163098=489294 руб.

6. Определяем оплату отпуска:

О=ОФЗП*К_о О=489294*0,096=42568,6 руб.

К_о коэф. Отпуска берём из баланса раб. времени

7. высчитываем прочие неявки:

ПН=ОФЗП*К_пн ПН=489294*0.014=7339,4 руб.

К_пн коэф. Налога берём из Баланса раб. времени

8. Определяем доп. фонд зар. платы:

ДФЗП=О+ПН ДФЗП=42568,6+7339,4=49908 руб.

9. Определяем годовой фонд зар. платы:

ГФЗП=ОФЗП+ДФЗП ГФЗП=489294+49908=539202 руб.

10. Считаем единый социальный налог:

ЕСН=ГФЗП*0,262 ЕСН=539202*0,262=141270,9 руб.

Результаты расчётов сводим в таблицу.

2.6 Расчёт материальных затрат на ремонт

1. Расчитываем кол-во используемого материала

Q=H*λ(N_год^к+N_год^т) Q=0,25*1,12*(183,3+0,6*856,4)=775,9 кг. – стальное литьё

α = 0,6 λ = 1,12 H = 0,25

N_год берётся из таблицы №2

N_год^к=183,3

N_год^т=156,4

Аналогично считаем и по другим материалам.

2. Определяем общие затраты на ремонт:

З=Q*Ц З=775,9*5,8=4500,3 руб.

Ц – стоимость используемого материала (берётся с предприятия)

3. Расчёт сводим в таблицу

Таблица №8. Материальные затраты на ремонт

Наименование	Кол-во	Стоимость в руб.	Сумма в руб.
Чугунное литьё	272,3	5,5	14977,1
Стальное литьё	775,9	5,8	4500,3
Сталь углеродистая	10865,8	18	195584,4
Бронзовое литьё	1132,8	220	249216
Сталь легированная	5432,8	26,2	142339,2
Итог:			606617

 

2.7 Определение количества оборудования на рем. базе и их площади

1.  Определяем эффективный фонд раб. Времени оборудования:

Т_эф^об=Т_норм-Т_пр Т_норм=(Т_к-Т_вых-Т_пр)*Т_см*n_см=1992

Т_пр=0,03*Т_норм=0,03*1992=59,7

Т_эф^об=(365–104–12)*8–59,7=1932,4 час.

2.  Определяем кол-во оборудования:

N_об=ТЕ_ст/Т_эф^об*К_з Т_об=8254,84/1932*0,9=5 ст.

ТЕ_ст берём из таблицы №4

А_год=СОФ*На/100 А_год=485000*14,1/100=68385

3.  Выбираем оборудование, необходимое для ремонта основного оборудования в цехе.

Результат сводим в таблицу №9

Таблица №9

Наименование	Тип	Кол-во	На%	Цена	N дв	А год
Токарно-винторезный	16К20	1	14,1	485000	10	68385
Токарный	1Е861	1	14,1	540000	6,2	76140
Вертикально-сверлильный	2Н135	1	12,5	145000	4,5	181,25
Вертикально-фрезерный	6Р12	1	14,1	993619	7,5	140100
Круглошлифовальный	3М150	1	12,5	135000	5,5	16875
Итого:		5		2298619	33,7	319625

 

4. Рассчитываем площадь всех станков:

S=N_об*H_s S=5*30=150 м²

 

2.8 Расчёт энергозатрат

1.  Определяем кол-во силовой энергии:

W=(М*Т_эф*К_о*К₃)/(η*К_с) W=(33,7*1932*0,6*0,9)/(0,9*0,8)=48831,3 кВт

М – суммарная мощность, берём из таблицы №9

К_о – коэф. одновременной работы (0,6)

К_з – коэф. загрузки оборудования (0,9)

К_с – потери в сети (0,8)

η-кпд (0,9)

2.  Определяем затраты на силовую энергию:

З_w=W*Ц З_w=N_дв*Т_эф^об*К^о*К_з/КПД*К_с*Ц_э

Зw=33,7*1932*0,6*0,9/0,9*0,8*2,7=48831*2,7=131844 руб.

З_о=N_о*S*Т_о/1000*Ц_э

N_о=норма освещённости

Ц – стоимость 1 кВт * час берём с предприятия.

Т_о-время освещения 1992

З_о=20*150*1992/1000*2,7=5976*2,7=16135

З_эл=131+16135=147979 руб.

Таблица №10. Расчёт цеховых расходов

Должность	N	Оклад	ГФЗП	ЕСН
Начальник цеха	1	10500	126000	33012
Механик	1	9000	108000	28269
Нормировщик	1	8500	102000	26724
Итого	3		336000	88032

ГФЗП=О*12*N ГФЗП=10500*12*1=126000 руб.

ЕСН=0,262*ГФЗП=0,262*126000=33012 руб.

А_{год общ}=319625 руб.

Определяем сумму накладных расходов.

ПР=З_о+ЗП_итр+ЕСН+А_год=147979+336000+88032+319625=891636 руб.

2.9 Смета затрат на ремонт оборудования.

Таблица №11

Наименование затрат	Всего затрат	Виды ремонтов
		23% К	73% Т	3% О
1. Затраты на сырьё и материалы	606617	139521	442830	181985
2. з/п рабочих	1461991	336257	1067253	438597
3.ЕСН	413041	94999	301519	123912
4. Затраты на Эл.энергию	130670	30054	95389	39201
5. А год	319625	73513	233326	95887
6. Прочие накладные расходы	891636	201095	638258	262298
Итого	3823580	879423	2791213	114707

ТЕ^к = 4291 + 1822 + 364 = 6377

ТЕ^т = 13619 + 5958 + 425 = 20002

ТЕ^о = 820 + 109 = 929

Σ ТЕ^к+т+о = 6377+20002+929 = 27308

ТЕ^к = 27308–100% / 6377- n n = 6377*100 / 27308 = 23%

ТЕ^т = n = 20002*100 / 27308 = 73%

ТЕ^о = n = 929*100 / 27308 = 3%

Результаты сводим в таблицу.

Далее определяем стоимость одной ремонтной единицы в К, Т и О.

С_ре^к = С ^к/N_год^к = 879423/183,3 = 4798

С_ре^т = С ^т/N_год^т = 2791213/856,4 = 3260

С_ре^о = С ^о/N_год⁰ = 114707/1101,1 = 104

С_к = 4798 * 7,5 = 35985

Значит стоимость одной ремонтной единицы, можно определить стоимость к ремонту станка 2А135:

Вывод: 100000_р * 0,2 = 20000_р

Стоимость капитального ремонта станка 2А135 более 20% от первоначальной стоимости станка, поэтому капитальный ремонт делать невыгодно!

Список литературы

ремонт оборудование смета бригада

1. Лекции по экономике

2. Справочник «ЕСППР» – «Единая система планово-предупредительного

ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования

машиностроительных предприятий» под. Ред. М.О. Якобсона

3. Данные с предприятия.

Введение Краткий исторический обзор и перспективы развития машиностроения В ускорении научно-технического прогресса и интенсивному развитию экономики исключительно важная роль принадлежит машиностроению. Оно является базой технического пе

 

• 14:21 05 Июля 2016
  Российско-китайский медуниверситет откроет магистерскую программу по TCM
• 01:21 05 Июля 2016
  На форуме МГУ Россия и Китай обсудят научно-образовательное сотрудничество
• 11:00 04 Июля 2016
  Реморенко: "ЕГЭ-туризм" в России сходит на нет
• 10:52 04 Июля 2016
  Летняя российско-австрийская школа откроется в Москве
• 15:31 01 Июля 2016
  В СПбГУ могут воссоздать географический факультет

Заказать уникальную работу