курсовые,контрольные,дипломы,рефераты
План.
· Токарная обработка 5
группы 10
Измерительные инструменты.
Точность измерения определяется главным образом ценой деления шкалы измерительного инструмента, т.е. размером, соответствующим одному делению шкалы.
Штангенциркуль состоит из штанги, губок, рамки, губок рамки, нониуса, зажима рамки, глубиномера. Точность измерения штангенциркулем определяется шкалой нониуса.
Нониусы имеют величину отсчета 0,1; 0,05;0,02 мм. Деление на штанги наносят через 1 мм. Штангенциркуль изготовляют с верхнем пределом измерения от 125 до 2000 мм. Штангенциркули проверяют концевыми мерами 3 класса при величине отсчета 0,05 и 0,02 мм и 4 класса при величине отсчета 0,1 мм.
Штангенрейсмас применяется для измерения размеров и разметки высот. Основными его узлами являются: штанга, нониус, рамка, основание с плоской опорной поверхностью, ножки и узел микрометрической подачи. Остро заточенная ножка служит для разметки, ножка – для измерения высот. Штангенрейсмасы изготовляют с верхними пределами измерения 200 –1000 мм.
Отсчет измеряемого размера по шкале нониуса производится следующим образом. Целое число миллиметров отсчитывается по нулевой риски нониуса и шкале штанги, а число десятых и сотых долей миллиметра – по риске нониуса, наиболее точно совпавшей с риской шкалы.
Штангенглубиномер совмещается со штангенциркулем или выполняется как самостоятельный инструмент. Он состоит из штанги и траверсы с плоской измерительной поверхностью. Измеряемый размер детали соответствует расстоянию от торца штанги до нижней плоскости траверсы. Верхний предел измерения штангенглубиномерами составляют 100-500 мм. Измерение аналогично штангенциркулю.
Микрометр служит для измерения линейных размеров с гарантированной точностью отсчета 0,01 мм. Принцип измерения основан на преобразовании угловых перемещений в линейные при помощи винтовой пары. Основными узлами микрометра являются: скобы с пяткой и стеблем, микрометрический винт с барабаном, фрикционная передача и стопорное приспособление. Предельное перемещение микрометра составляет 25 мм. Верхний предел измерения 25 – 1600 мм. Особенно высокие требования предъявляются к жесткости микрометра. Пятка и стебель запрессовываются в корпус скобы. Передвижная пятка применяется только для больших размеров микрометров с 300 мм и выше. Стебель является гайкой для микровинта и одновременно обеспечивает его центрирования и направление по наружному диаметру для соблюдения параллельности измерительных поверхностей. На наружном диаметре стебля нанесены продольный штрих и поперечные деления через 0,5 мм. На конусной поверхности барабана сделано 50 делений, и, таким образом, поворот микровинта на одно деление барабана соответствует продольному перемещению микровинта на 0,01 мм, т.к. его шаг равен 0,5 мм. Измеряемый размер с точностью до 0,5 мм отсчитывается по делению стебля, а с точностью до 0,01 мм – по делениям барабана.
Микрометрический нутромер устанавливается на номинальный диаметр измеряемого отверстия и проверяется обычно в измерительной лаборатории.
Микрометрический глубиномер состоит из основания с измерительной плоскостью, с крепленной с основанием стебля. В этом стебле вертикально перемещается микровинт с измерительным стержнем. Стопор закрепляет микровинт в требуемом положении. Предел измерения глубиномера равен 100 мм.
Уровень служит для определения отклонений обрабатываемых поверхностей от горизонтального или вертикального положения.
Контрольные плиты применяются для контроля плоскости и прямолинейности поверхностей.
Линейки применяются для проверки прямолинейности плоскостей по методу просвета или по количеству пятен на краску. Типы линеек следующие: лекальные, прямоугольные, двутавровые, мостиковые и угловые.
Транспортиры обычно применяются для измерения и разметки углов на плоскости.
Рулетка представляет собой стальную ленту на поверхность, которой нанесена шкала деления. Рулетка применяется для измерения линейных размеров: длины, ширины, высоты деталей и расстояний между их отдельными частями, а также длин дуг, окружностей и кривых.
Щупы применяют для контроля зазоров между поверхностями в пределах от 0,03 до 1 мм.
Жесткие калибры – скобы применяются для контроля валов разделяются на регулируемые и нерегулируемые, односторонние и двусторонние, однопредельные и двухпредельные, цельные и сборные.
Регулируемые скобы при износе проходной стороны могут быть восстановлены за счет повторной регулировки и доводки измерительных поверхностей.
Двусторонняя скоба имеет измерительные поверхности с двух сторон, соответствующие предельным размерам вала. Рабочие поверхности не проходной стороны не подвергаются износу и поэтому делаются более короткими.
Двухпредельная скоба обеспечивает контроль детали по верхнему и нижнему предельным размерам, но конструктивно она может быть выполнена как односторонняя или двусторонняя. В первом случае оба предельных размера выполняются последовательно.
Цельные скобы для контроля малых диаметров валов выполняются из листового материала.
Сборные скобы чаще всего применяются для контроля больших размеров и имеют сварную или регулируемую конструкцию.
Калибры – пробки для контроля отверстий могут быть выполнены с точечным контактом – для диаметров свыше 250 мм, с линейным контактом – для диаметров от 100 до 250 мм и с поверхностным контактом - для диаметров до 100 мм.
Конусные калибры – втулки и пробки для контроля конических валов и отверстий имеют две предельные риски на пробки и соответствующие ступени на торце втулки для контроля наибольшего и наименьшего диаметров отверстия и вала. Угол конуса контролируется по краске, нанесенной тонким слоем на образующую пробки или втулки.
Резьбовые калибры – пробки и кольца служат для контроля предельных размеров среднего приведенного диаметра резьбы, который рассчитывается с учетом допускаемых отклонений по шагу резьбы, углу профиля и собственно среднему диаметру резьбы.
Индикаторы применяются для измерения отклонений от заданного размера, при проверке биения, эксцентричности. Индикатор можно применять как для абсолютных, так и для относительных измерений.
Токарная обработка.
Режущая часть любого инструмента имеет форму клина, с помощью которого производится отделение стружки.
Резец состоит из двух частей: головки и стержня, который служит для закрепления резца. Основными элементами головки резца являются: передняя поверхность, по которой сходит стружка, задняя поверхность, обращенная к поверхности резания, главная режущая кромка, образованная пересечением передней и главной задней поверхностей, вспомогательная режущая кромка.
Углы заточки резца образуют:
· главный передний угол – угол между передней поверхностью резца и плоскостью.
· главный задний угол – угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания.
· угол заострения – угол между передней и главной задней поверхностями резца.
· главный угол в плане – угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.
· угол наклона – угол между режущей кромкой и плоскостью.
· угол резания - угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания.
· угол при вершине в плане – угол между проекциями режущих кромок на основную плоскость.
Чем больше твердость обрабатываемого материала, тем
меньше должен быть передний угол и больше угол резания.
При обработке деталей на металлорежущих станках различают следующие элементы режима резания: глубину резания, подача, скорость резания.
Глубина резания измеряется как расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностью.
Подача режущего инструмента относительно обрабатываемой поверхности измеряется за один оборот шпинделя.
Скорость резания – скорость перемещения режущей кромки инструмента относительно обрабатываемой поверхности детали.
При обработке металлов резанием необходимо обеспечить наиболее полное использование режущих свойств твердого сплава, его высокую теплостойкость и сопротивление сжатию, а так же и значительную хрупкость. В зависимости от обрабатываемого материала выбирается необходимая марка твердого сплава и геометрия инструмента. Обработка производится при наибольших допустимых значениях глубины резания и подачи. Скорость резания, благодаря высокой теплостойкости твердого сплава, выбирается такой, чтобы обеспечить нагрев стружки до 850 – 900 градусов. При этих температурах прочность обрабатываемого материала и сила резания резко уменьшается, прочность твердого сплава почти не изменяется, а вязкость его увеличивается.
Наибольшая производительность при черновой обработке, соответствующая наибольшему объему стружки, снимаемой в минуту при нормативной стойкости инструмента, обеспечивается при выборе наибольшей глубины резания, за тем подачи механизма подачи станка и прочности резца и в последнюю очередь скорости резания.
Наибольшая производительность при чистовой обработке, соответствующая наибольшей поверхности обработки в минуту при нормативной стойкости инструмента, обеспечивается при выборе в первую очередь подачи, а затем уже скорости резания.
В процессе резания инструменты изнашиваются как по передней, так и по задней поверхности. Стойкость инструмента зависит от многих факторов, но основными из них являются: геометрия и материал инструмента, материал и термообработка деталей, охлаждение и режим резания. От правильного выбора стойкости инструмента зависит в свою очередь производительность и себестоимость обработки детали.
Техника безопасности.
10.Надежно крепи приспособления детали и инструмент.
11.Работай только с исправным инструментом.
12.Устойчиво укладывай детали на рабочем месте.
13.Содержи рабочее место в чистоте.
14.Проверяй исправность местных грузоподъемных устройств и не перегружай их.
15.Строго соблюдай правила безопасного обращения с электрооборудованием, проверяй исправность заземления.
16.Предупреждай кожные заболевания – мой руки с мылом после работы, изучай правила первый помощи пострадавшему.
Фрезерные работы.
по технологическому признаку различают фрезы для обработки следующих поверхностей:
По конструктивному признаку различают следующие типы:
по направлению зуба:
По конструкции зуба: с остроконечными, с затылованными зубьями.
По внутреннему устройству: цельные, со вставными зубьями, сборные головки.
По способу крепления: фрезы с отверстием; концевые.
·
·
·
·
Универсальные приспособления предназначены для закрепления различных заготовок. Их применяют главным образом в единичном и мелкосерийном производстве.
Прихваты – используют для закрепления заготовок сложной формы или больших габаритов непосредственно на столе станка. Различные типы прихватов: плиточные, вилкообразные, корытообразные, изогнутые универсальные. Все прихваты имеют овальные отверстия для перемещения прихвата относительно обрабатываемой заготовки. Крепление заготовок на столе станка с помощью прихватов является простейшим случаем установки. Тем немее при таком способе крепления необходимо соблюдать следующие правила:
болт, крепящий прихват, необходимо устанавливать по возможности ближе к заготовке;
прихват должен опираться на подкладку одинаковой высоты с заготовкой;
конец прихвата, опирающийся на заготовку, не должен находится на той ее частью, которая не опирается на стол;
черновое фрезерование можно производить при сильно затянутых болтах во избежание вырывания заготовки из тисков или других зажимных приспособлений при обработке.
При чистовом фрезеровании затяжка болтов не должна вызывать деформаций обрабатываемой заготовки.
Угловые плиты – применяют для установки и креплению заготовок, имеющих две плоскости, расположенные под углом 90 градусов. Угловая плита имеет одно или два ребра жесткости и две полки равнобокие или не равнобокие, широкие или узкие расположенные под углом 90 градусов. Прежде чем закреплять заготовку на угловой плите, надо тщательно выверить правильность установки сомой плиты на столе станка с помощью рейсмаса или индикатора.
Машинные тиски по конструкции подразделяются на простые, поворотные и универсальные. В настоящее время широко применяют ручные быстро действующие пневматические или гидравлические приводы.
Смазочно-охлаждающие жидкости применяют главным образом для отвода тепла от режущего инструмента. Они снижают температуру в зоне обработки и тем самым повышают стойкость режущего инструмента, улучшают качество обрабатываемой поверхности и предохраняют от коррозии режущий инструмент и обрабатываемую заготовку. К смазочно-охлаждающим жидкостям предъявляются следующие требования: высокая охлаждающая и смазывающая способность, антикоррозионность, безвредность для работающего. При обработке длинных деталей типа станин и кареток токарных станков, длинных столов станков, которые при фрезеровании без охлаждения могут нагреваться до 60 –70 градусов, рекомендуется применять охлаждение во избежание деформации при остывании.
Техника безопасности.
· На рабочем месте не должно быть ничего лишнего, должно содержаться в чистоте.
· Спецодежда должна быть застегнута на все пуговицы.
·
·
·
·
· в правильности наладки станка.
·
·
Особенности работы на станках сверлильно – расточной группы.
Расточные станки подразделяются на горизонтально – расточные, координатно – расточные, алмазно – расточные и специальные, к числу которых относятся и агрегатно – расточные станки. На расточных станках чаще всего обрабатывают корпусные детали различных механизмов и машин с точными отверстиями по диаметру и межосевыми координатами. Точность взаимного расположения отверстий в корпусе определяет правильность монтажа валов, зубчатых колес и других деталей, установленных в корпусе. Правильная установка деталей обеспечивается при выполнении следующих условий: равномерное распределение припусков, минимальная деформация детали, надежное и жесткое крепление, удобство выверки инструмента. На расточном станке деталь может быть установлена на призмах, на плоскости стола или подкладках, к угольнику или в приспособлении. При закреплении деталей на расточных станках необходимо избегать переустановки шпиндельной бабки и опоры в люнентной стойки при переходе с одной оси на другую, заменяя эти движения перемещением стола. Установка детали по черной базе производится в такой последовательности: установка на три домкрата, регулировка положения детали по разметочным рискам, зажим детали прихватами строго против домкратов, подведение добавочных опор с зажимом детали прихватами против опор. При зажиме нужно постоянно следить с помощью индикатора, чтобы не было деформации детали. Выверка положения детали со шлифованными или шабренными базовыми поверхностями производится по индикатору с точностью до 0,01 – 0,03 мм. Выверка соосности осуществляется при помощи универсальных средств: пробных проточек, индикаторных устройств, накладных шаблонов, оптических устройств или специальных приспособлений.
Метод пробных проточек применяется при расточке отверстий за горизонтальной осью в условиях единичного производства и при высокой квалификации рабочего.
Индикаторное устройство применяется для координатной расточки и обеспечивают заданное перемещение шпиндельной бабки, люнета задний стойки, передний стойки и стола в продольном и поперечном направлениях с точностью 0,03 мм на длине 500 мм.
Использование шаблонов заключается в следующем, Отверстие шаблона диаметром, на 6 – 10 мм большим диаметром детали, растачивают на координатно – расточном станке по координатам, соответствующим детали, с допуском 0,02 – 0,03 мм.
Применение специальных приспособлений особенно эффективно в условиях серийного производства, так как при единичном производстве использование специальных расточных приспособлений целесообразно только для особо точных и повторяющихся в производстве деталей.
Сверла предназначены для сверления и рассверливания отверстий диаметром до 80 мм. Различают следующие типы сверл:
Цилиндрические с винтовой канавкой и коническим хвостовиком;
Сверла для рассверливания чугуна с пластинкой из твердого сплава;
Перовые для глубоких отверстий;
Полые для кольцевого сверления отверстий диаметром более 60 мм.
Основными частями сверла являются: рабочая часть, шейка, хвостовик поводок или лапка, режущая часть и спиральная канавка. На режущей и рабочей части сверла различают: переднюю поверхность, поперечную кромку, спинку зуба, заднюю поверхность, сердцевину, ленточку, режущую кромку и стружкоразделительные канавки, кромку ленточки и режущие кромки при двойной заточке сверла.
Форма заточки режущей части сверла может быть обыкновенная, с подточкой перемычки, с подточкой перемычки и ленточки, с двойной заточкой, подточкой перемычки и ленточки, с подточкой вдоль режущих кромок, с подточкой режущей кромки и перемычки. Обыкновенная форма заточки сверла применяется для обработки стали, чугуна. Подточка перемычки уменьшает усилие подачи и используется при сверлении стальных отливок по корке. Подточка режущей кромки и перемычки уменьшает осевое усилие, передний угол и ширину ленточки, что также способствует улучшению условий резания.
Сверление применяется для преобразования отверстий в сплошном материале с точностью и шероховатостью до 4 класса. При сверлении глубоких отверстий применяют удлиненные сверла. Сверла устанавливают коническим хвостовиком в отверстие переходной втулки или удлинителя, а последние – в конус шпинделя станка. Сверла снимают с оправки или удлинителя с помощью клина выколотки. Для направления сверла в начале обработки применяет предварительную зацентровку отверстия коротким сверлом диаметром до 30 мм. Режим резания при сверлении и рассверливании выбирают в зависимости от материала обрабатываемой детали, диаметра и геометрии заточки сверла, длины обрабатываемого отверстия и вылета сверла. Подача при сверлении осуществляется по средствам осевого перемещения шпинделя относительно детали, закрепленной на не подвижном столе, или перемещение стола с деталью относительно вращающегося шпинделя. Ручная подача сверла применяется при засверливании по корке, установочном перемещении до соприкосновения инструмента с деталью и при выводе инструмента из отверстия для удаления стружки.
При сверлении необходимо соблюдать следующие правила:
Типовые схемы обработки отверстий на расточных станках:
Схема 1. Сверление, рассверливание, развертывание материала, отношение длины отверстия к диаметру, неточноном расположении отверстий от базовых поверностей.
Схема 2. Сверление, растачивание, развертывание, отношение длины отверстия к диаметру более 5 мм.
Схема 3. Зенкирование, растачивание, развертывание при обработке отлитых отверстий диаметром от 60 – 100 мм, длиной до 300 мм.
Схема 4. Развертывание отверстий диаметром от 100 – 300 мм, длиной до 400 мм.
При развертывании могут быть следующие дефекты: не выдержан диаметр отверстия: остались следы предварительной обработки, дробления, заедание и поломка разверток. Для предупреждения и исправления этих дефектов могут приняты такие меры, как доводка разверток по диаметру, совмещение осей развертки и отверстия, уменьшения скорости резания заточка развертки и повышения припуска под развертывание.
Техника безопасности.
Обработка металла абразивным инструментом.
Основными видами абразивной обработки являются шлифование, заточка, доводка, притирка, отрезка, а также струйно – абразивная, жидкостно – абразивная, виброабразивная и другие специальные виды абразивной обработки с использованием электрохимического растворения металлов, электроэрозионного разрушения металлов, вибраций с ультразвуковой частотой, магнитного поля и других физических и химических явлений.
Наиболее распространенным видом абразивной обработки является шлифование, при котором инструмент совершает главное движение резания, являющееся только вращательным. Движение подачи может быть любым и сообщается заготовке или инструменту.
Если у шлифовального круга в качестве режущей части используется наружная поверхность, образующая которой параллельна оси его вращения, то такой вид обработки называется шлифованием периферией круга. Если при шлифовании в качестве режущей части используется торцовая поверхность шлифовального круга, то такой вид обработки называется шлифованием торцом круга.
Если на заготовке обрабатывается наружная поверхность, то шлифование называется наружным. При внутреннем шлифовании производится обработка внутренней поверхности, при плоском - плоской поверхности, При профильном - обработка поверхности, образующая которой – кривая или ломаная линия. Шлифование поверхности вращения называется круглым, сферической поверхности – сферошлифованием, шлифование боковых поверхностей на зубчатых колесах – зубошлифов профиля резьбы – резьбошлифованием, боковых поверхностей шлицев – шлицешлифованием.
Шлифование при котором установочной технологической базой является наружная либо внутренняя поверхность заготовки, а базирование и закрепление заготовки производится с помощью патрона, называется шлифованием в патроне. Шлифование, при котором в качестве установочной технологической базы используются центровые отверстия или наружные центровые поверхности заготовки или центровой оправки, называется шлифование в центрах.
Круглое шлифование, при котором установочной технологической базой является обрабатываемая или ранее обработанная цилиндрическая поверхность, называется бесцентровым.
Шлифование, при котором движение подачи осуществляется в направлении, перпендикулярно обрабатываемой поверхности называется врезным.
Шлифование одной или нескольких поверхностей одной и той же заготовки или нескольких заготовок одновременно несколькими шлифовальными кругами называется многокруговым.
Доводка в отличии от шлифования, при котором главное движения резания осуществляется с высокой скоростью, используют также абразивную обработку, при которой инструмент и заготовка совершают вращательное, возвратно – поступательное движение со скоростями одного и того же порядка.
При хонинговании и супер финишировании абразивный инструмент, обычно в форме брусков, закрепляется в специальных крепежныхустройствах и совершает сложное относительно заготовке движения, состоящее из простых движений. Замыкание зоны контакта инструментов с заготовкой при хонинговании- геометрическое или кинематическое с принудительным перемещением, при суперфинишировании – силовое с заданным значение составляющей силы резания, нормальной к рабочей плоскости.
При притирке абразивном инструментом является притир, осуществляющий перемещение относительно заготовки абразивных зерен, находящихся в суспензии, пасте или внедрившихся в рабочую поверхность притирок. Абразивную обработку, предназначенную только для уменьшения шероховатостей обрабатываемой поверхности и увеличения зеркального отражения, называют абразивным полированием.
Различают следующие основные виды абразивных инструментов:
Техника безопасности.
Разметка и рубка металла.
Разметка применяется для того, чтобы не сделать ошибки при обработке заготовок и не испортить их. Для этого на поверхность заготовки наносят точно по чертежу контурные линии, обозначающие границы, на которых разрешается снимать излишний слой металла. Припуск в металлообработке – это толщина слоя материала, удаляемого с поверхности обработки резанием.
При плоскостной разметке обычно бывает достаточно двух баз: первая для откладывания размеров по ширине, вторая по высоте. При плоскостной разметке за базы принимаются: обработанные наружные кромки заготовки, осевые или центровые линии. Разновидность чертилок: чертилка круглая, чертилка с отогнутым концом, чертилка вставными стальными стержнями.
Приемы заточки кернера: опустить экранчик заточного станка или одеть предохранительные очки и включить двигатель заточного станка, проверить биение круга, кернер взять в левую руку за середину, а правой рукой за противоположный конец затачиваемому, расположить на периферии заточного круга, выдерживая угол наклона 30 градусов, с легким нажимом поворачивать керненр вокруг оси кернера пальцами правой руки, во избежании отпуска рабочий части керненра в связи с нагревом острие кернера периодически охлаждать в жидкости, проверить угол заточки кернера по шаблону.
Прием заточки чертилки: подготовить заточный станок, взять чертилку за середину, расположить чертилку на периферии заточного круга под небольшим углом наклона и выдерживая угол наклона, легким нажимом равномерно вращать чертилку, затачивают чертилку под углом 15 – 20 градусов.
Прием заточки ножек циркуля: подготовить заточный станок, свести ножки циркуля так, чтобы они находились в плотном соприкосновении, расположить ножки циркуля под необходимым углом по отношению к абразивному кругу, заточить в начале конец одной ножки и затем вторую ножку, довести на оселке острые концы ножек циркуля и снять заусенцы на боковых гранях и внутренних плоскостях ножек.
Прежде чем приступить к разметке, необходимо: очистить заготовку от пыли, грязи и следов коррозии. Изучить чертеж размеченной детали: особенности конструкции, размеры и ее назначение. Проверить заготовку наружным осмотром: наличие на поверхности наплывов, неровностей, окалины, коррозии.
Точно измерить заготовку и проверить припуски на обработку. Определить поверхность заготовки, окрасить размечаемые поверхности, приступить к разметке детали.
Детали обычно изготавливаются по чертежам и техническим условиям. В слесарном деле встречаются различные виды брака, возникающие главным образом в результате не правильного выполнения основных слесарных операций.
Причины брака: не зависящие от разметчика, зависящие от разметчика.
Чем острее клин, тем меньше угол, тем меньше усилия потребуется для его углубления в материал и наоборот. Угол заточки зависит от обрабатываемого материала. Чем тверже материал, тем он прочнее и тем больше усилия необходимо для резания. Это потребует увеличение прочности инструмента, то есть увеличения сечения его рабочей части. Поэтому для обработки твердых материалов необходимы большие углы заострения инструмента. Для обработки мягких материалов требуются меньшие усилия. Следовательно, прочность инструмента может быть ниже, то есть угол заточки меньше.
Процесс резания обеспечивается благодаря наличию у режущих инструментов углов. Слесарные зубила изготовляются из стали марок У7А, У8А, 8ХФ. На режущей и ударной части зубила не должно быть отколов и заусенцев. Сработанные зубила надо заправлять так:
Захватить клещами конец зубила со стороны ударной части и медленно нагреть другой конец до красного цвета, нагретый конец отковать до необходимого размера, перехватить клещами откованную часть зубила, нагреть и отковать другой конец – ударная часть зубила, после ковки отжечь зубило, опилить режущую и ударную часть зубила, закалить режущую часть на длине 30 мм, а ударную часть на длине 15 мм, заточить зубило под угол.
В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть: чистовой и черновой. При чистовой рубки за один проход снимают слой металла толщиной 0,5 – 1 мм, при черновой рубки – 1,5 – 2 мм. Достигаемая точность при рубке 0,4 – 1 мм. Виды слесарных молотков:
С круглым бойком, с круглым бойком, со вставными бойками из мягкого металла, деревянный, боек, клин, носок, ручка. Основной характеристикой молотка является его масса. Молоток массой 200 г. рекомендуется применять для инструментальных работ, а также для разметки и правки; молотки массой 400 - 600 для слесарных работ; молотки массой 800 – 100 г применяется редко. Конец слесарного молотка, на который насаживается молоток, расклинивается деревянными клиньями. У правильно насаженного молотка ручка образует угол 90 градусов с осью молотка. Ручка молотков делают из наиболее твердых и упругих пород дерева. Ручки должны иметь овальное сечение.
Тиски не должны подвергаться ударом молотка. Параллельные тиски должны иметь накладные губки. Подвижная губка не должна иметь боковое колебания, сходясь, губки должны прикасаться по всей длине верхнего ребра и не должны быть выше одна другой, подвижные части тисков следует смазывать.
Возможный брак при рубке:
1.
2.
3.
4.
Техника безопасности при разметочных работах.
·
·
·
·
Техника безопасности при рубке металла.
·
·
·
·
·
·
·
·
Правка и гибка металла.
Сгибая в окружность полосу по толщине, получим цилиндрическое кольцо; причем, внешняя часть металла несколько вытянется, а внутренняя сожмется. Следовательно, длине заготовки будет соответствовать окружность, приходящая посредине между внешней и внутренней окружностями кольца.
В холодном состоянии гнут трубы небольшого диаметра до 20 мм. Гибка труб с наполнителем в горячем состоянии производится при диаметре труб более 100 мм. Гибку труб в горячем состоянии с наполнителем производят в следующем порядке:
1.
2. размером 2 мм, а слишком мелкий песок не пригоден.
3.
4.
5.
6.
7. длине, равной 6 диаметрам.
8.
9.
10.По окончанию гибки пробки выколотить или выжечь и высыпать песок.
Трубу рекомендуется гнуть с одного нагрева, так как повторный нагрев ухудшает качества металла. При нагреве обращать внимание на прогрев песка. Нельзя допускать излишнего перегрева отдельных участков. От сильно нагретой части трубы отскакивает окалина. В случаи перегрева трубу до гибки охлаждают до вишнево – красного цвета. Если трубу изгибают под углом 90 градусов, то нагревают участок, равный 6 диаметрам трубы, если гнут трубу под углом 60 градусов, то нагревают участок, равный 4 диаметрам трубы, если под углом 45 градусов, то 3 диаметром трубы.
Сварные трубы нужно располагать при гибке так, чтобы ее сварной шов располагался в нейтральном слое, иначе он может разойтись. При гибке возможны следующие дефекты: косые загибы и механические повреждения обработанной поверхности, как результат не правильной разметки ил и зажима детали в тисках, а также нанесения сильных ударов.
Круглые прутки диаметром свыше 30 мм, валы и трубы правят винтовыми прессами, путем нажима витом с призматическим наконечником. Проверка производится индикатором. Отклонение стрелки индикатора покажет величину не прямолинейности.
Техника безопасности при правке металла:
·
·
· в рукавицах.
· в чистоте и порядке.
·
·
Техника безопасности при гибке металла.
·
·
·
· точно соблюдать правило безопасности, изложены в специальных памятках.
·
Резка металла.
Основные размеры наиболее ходовых ножовочных ручных полотен, изготавливаемых из стали марок У10, У10А, У12, У12А, а также У8, У8А, У9, У9А. Производительность резания ножовочного полотна с нулевым передним углом ниже, чем полотна с передним углом больше нуля. При резки ножовкой надо следить за тем, чтобы в работе участвовало не менее 2,5 зубьев, чтобы ширина разреза, была немного больше толщены полотна и чтобы избежать заеданий ножовочного полотна в металл, зубья разводят, каждые два зуба отгибают в противоположные стороны на 0,25 – 0,6 мм. Для резки мягких металлов применяют ножовочное полотно с крупным шагом, а для резки тонкого полосового металла – ножовочное полотно с мелкими зубьями. Чаще пользуются ножовочными полотнами с шагом 1,3 –1,6 мм при котором на длине 25 мм насчитывается от 17 до 20 зубьев. Нажимать на ножовку надо при движении в перед, а при обратном ходе нажимать не следует. Твердый металл требует более сильного нажима на ножовку, чем мягкие. Ручной ножовкой работают чаще всего без охлаждения. Для уменьшения трения полотна о стенки пропила применяют густую смазку – сало или графитную мазь. Во время резки ножовочное полотно уводит в сторону, в результате этого выкрашиваются зубья или полотно ломается. При поломке зубьев полотна не следует продолжать работу этой ножовкой иначе произойдет поломка смежных зубьев и быстрое затупление всех остальных.
Для восстановление режущей поверхности ножовки, у которой выкрошился зуб, необходимо на точиле или шлифовальном круге сточить 2 – 3 соседних с ним зуба. Если во время резки сломалось старое ножовочное полотно, нельзя работать новой ножовкой, она не войдет в прорезь. Надо повернуть изделие, начать резать в другом месте.
Резка металла ручными ножницами.
Выбор ножниц в зависимости от конфигурации разрезаемого металла:
Прямые ножницы с прямыми режущими лезвиями для разрезания металла по прямым линиям и по окружностям большого радиуса. Кривые ножницы с криволинейными режущими лезвиями применяются для вырезания в листовом материале отверстий и криволинейных участков.
Приемы резания электрическими ножницами:
Проверить исправность электроножниц, установить зазор между ножами в зависимости от толщены разрезаемого металла, проверить точность зазора щупом, подключить токопроводящий провод в электросеть, взять ножницы, обхватив рукоятку и поместить палец на рычаг выключателя с курком, подводить лист между верхним ножом и нижним, передвигать электроножницы вперед, направлять по линии реза так, чтобы риска была видна., режущие кромки необходимо периодически смазывать машинным маслом.
Резка труб ножовкой.
1.
2.
3.
4.
5.
Резка труб труборезом.
1.
2.
3.
4. рукоятку трубореза вокруг оси по часовой стрелке, подвести подвижный ролик до соприкосновения со стенками трубы
5. труборезом трубы и проверить линию среза.
6.
Техника безопасности при резке металла.
·
·
·
·
Опиливание металла.
Напильник слесарный состоит из носок, заплечик, хвостовик, узкая сторона, широкая сторона, ребро, ненасеченный участок, задний угол, передний угол, угол основной насечки, угол вспомогательной насечки.
Характеристики насечек: у напильника с одинарной насечкой зубья расположены наклонно к его оси. Благодаря сравнительно большой длине зубьев, они снимают широкую стружку, это требует большого усилья.
Двойная перекрестная насечка состоит из основной, которая образует профиль зуба, и вспомогательной, которая формирует стружкоделительные канавки. Это обеспечивает дробление стружки.
Рашпильная точечная насечка в виде зубьев пирамидальной формы, получаемой вдавливанием в металл специального трехгранного зубила. Обрабатывают им очень мягкие металлы и не металлические материалы.
Напильники с дуговой насечкой в виде острых однородных по шагу и глубине зубьев криволинейной формы. Применяются при обработке кузовов автомобилей.
Машинные напильники – стержневые для опиловочных станков.
Борнапильники – это фасонные головки с насеченными или фрезерованными зубьями. Ими обрабатывают фасонные поверхности.
Дисковые напильники применяются для зачистки отливок, поковок, снятие заготовок.
Припуск на обработку – слой металла, снимаемый за один рабочий ход, и точность обработки, должны быть следующими:
|
Обработка |
Напильники |
Номера насечек |
Припуск на обработку, мм |
Слой, снимаемый за один ход, мм |
Точность обработки, мм |
|
Черновое опиливание |
Драчевый |
0 и 1 |
0,5-1,0 |
0,05-0,10 |
0,1-0,2 |
|
Чистовое опиливание |
Личной |
2 и 3 |
0,15-0,30 |
0,02-0,06- |
0,02-0,05 |
|
Отделочная обработка |
Бархатный |
4 и 5 |
0,05-0,10 |
0,01-0,03 |
0,01-0,005 |
Для обеспечения долговечности и эффективности работы напильника надо соблюдать следующие правила:
1.
2.
3.
4. заготовок, поверхности которых покрыты ржавчиной, необходимо удалить ржавчину механическим способом.
5.
6. напильник от стружки.
7.
Наиболее частыми видами брака при опиливании являются:
1.
2.
3. опилиной заготовки вследствие не правильной разметки, снятие очень большого или малого слоя металла, а также не правильного измерения измерительным инструментом.
4. в результате небрежной работы, не правильно выбранного напильника.
Техника безопасности при опиливании.
· с расколотыми, негодными рукоятками. Рукоятки должны быть годными и иметь полированную наружную поверхность и кольцо.
·
·
· Стружка удаляется волосяными щетками.
·
·
·
· инструкций.
Сверление, зенкирование и развертывание.
Сверла предназначены для сверления и рассверливания отверстий диаметром до 80 мм. Различают следующие типы сверл:
Цилиндрические с винтовой канавкой и коническим хвостовиком;
Сверла для рассверливания чугуна с пластинкой из твердого сплава;
Перовые для глубоких отверстий;
Полые для кольцевого сверления отверстий диаметром более 60 мм.
Основными частями сверла являются: рабочая часть - подразделяется на коническую и цилиндрическую, шейка – соединяет рабочую часть сверла с хвостиком, обеспечивает выход круга в процессе шлифования сверла, хвостовик конический или цилиндрический служит для крепления сверла в шпинделе станка или патрона, поводок или лапка у сверла с коническим хвостиком не позволяет сверлу провертывать в шпиндиле, режущая часть и спиральная канавка расположена на цилиндрической части сверла одна против другой. На режущей и рабочей части сверла различают: переднюю поверхность, поперечную кромку, спинку зуба, заднюю поверхность, сердцевину, ленточку, режущую кромку и стружкоразделительные канавки, кромку ленточки и режущие кромки при двойной заточке сверла.
Форма заточки режущей части сверла может быть обыкновенная, с подточкой перемычки, с подточкой перемычки и ленточки, с двойной заточкой, подточкой перемычки и ленточки, с подточкой вдоль режущих кромок, с подточкой режущей кромки и перемычки. Обыкновенная форма заточки сверла применяется для обработки стали, чугуна. Подточка перемычки уменьшает усилие подачи и используется при сверлении стальных отливок по корке. Подточка режущей кромки и перемычки уменьшает осевое усилие, передний угол и ширину ленточки, что также способствует улучшению условий резания.
Сверление применяется для преобразования отверстий в сплошном материале с точностью и шероховатостью до 4 класса. При сверлении глубоких отверстий применяют удлиненные сверла. Сверла устанавливают коническим хвостовиком в отверстие переходной втулки или удлинителя, а последние – в конус шпинделя станка. Сверла снимают с оправки или удлинителя с помощью клина выколотки. Для направления сверла в начале обработки применяет предварительную зацентровку отверстия коротким сверлом диаметром до 30 мм. Режим резания при сверлении и рассверливании выбирают в зависимости от материала обрабатываемой детали, диаметра и геометрии заточки сверла, длины обрабатываемого отверстия и вылета сверла. Подача при сверлении осуществляется по средствам осевого перемещения шпинделя относительно детали, закрепленной на не подвижном столе, или перемещение стола с деталью относительно вращающегося шпинделя. Ручная подача сверла применяется при засверливании по корке, установочном перемещении до соприкосновения инструмента с деталью и при выводе инструмента из отверстия для удаления стружки.
При сверлении необходимо соблюдать следующие правила:
Поломка сверл может произойти при следующих условий: при недопустимо больших подачах сверла, при большом люфте шпинделя в подшипниках, выкрашивание режущих кромок при неправильной заточке сверла, из – за низкой стойкости сверла.
При сверлении могут быть следующие дефекты: не выдержанны размеры отверстия, не выдержана глубина сверления, перекос отверстия, смешения отверстия, грубая поверхность отверстия.
Зенкерование применяется после сверления, а также для обработки литых и штампованных отверстий. Зенкование – обработка обработка входной или выходной части отверстия для образования фаски, снятие заусенцев, а также для получения углублений под головки болтов. Зенкеры выполняются диаметром от 10 до 100 мм, бывают цельными и насадными. Зенкование отверстий: под коническую головку, под цилиндрическую, установка изделий на столе станка.
Зенкирование отверстий:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Типовые схемы обработки отверстий на расточных станках:
Схема 1. Сверление, рассверливание, развертывание материала, отношение длины отверстия к диаметру, неточноном расположении отверстий от базовых поверностей.
Схема 2. Сверление, растачивание, развертывание, отношение длины отверстия к диаметру более 5 мм.
Схема 3. Зенкирование, растачивание, развертывание при обработке отлитых отверстий диаметром от 60 – 100 мм, длиной до 300 мм.
Схема 4. Развертывание отверстий диаметром от 100 – 300 мм, длиной до 400 мм.
Развертки применяются для обработки отверстий после сверления, зенкерования и расточки для получения высокой степени точности отверстий.
Развертки разделяют:
Ручная развертка состоит:
Рабочая часть на которой имеются расположенные по окружности зубьями, делятся на режущую или заборную, калибрующую, обратный конус. Шейка – предназначена для выхода фрезы при нарезании и шлифовочного круга при заточке. Хвостик – для закрепления в воротке. Центровое отверстие – для установки развертки при изготовлении. Развертки изготавливаются с равномерном и неравномерным шагом зубьев по окружности.
Развертывание выполняют одной или двумя развертками. В последнем случае различают черновую развертку и чистовую, черновое и чистовое развертывание.
При развертывании могут быть следующие дефекты: не выдержан диаметр отверстия: остались следы предварительной обработки, дробления, заедание и поломка разверток. Для предупреждения и исправления этих дефектов могут приняты такие меры, как доводка разверток по диаметру, совмещение осей развертки и отверстия, уменьшения скорости резания заточка развертки и повышения припуска под развертывание.
Техника безопасности.
Нарезные резьбы.
При ручном нарезании следует работать полным набором метчиком. Нарезание резьбы одним метчиком приводит к получению недоброкачественной резьбы и поломке метчика. В начале ручного нарезания метчик вращают при небольшом нажиме, как только инструмент в отверстие на длину своей заборной части, нажим на метчик прекращают. Нарезать резьбу в ручную рекомендуется с применением смазки: машинного масла и олифы для стали; керосина для алюминия и чугуна.
Нарезание резьбы плашкой. Перед нарезанием резьбы рекомендуется выполнить на стержне заходную фаску. Наличие у плашки заборного конуса с обоих торцов позволяет начинать резание с любой стороны плашки. Условия установки изделия и инструмента, правила вращения плашки, смазочно – охлаждающие жидкости – такие же, что у метчиков.
Качество нарезанной резьбы следует проверять резьбовыми калибрами: пробками и кольцами. Для определения шага и профиля резьбы пользуются резьбомерами, представляющими собой зубчатые пластинки, выполненные по профилю резьбы. При измерении пластинку резьбомера зубцами прикладывают к резьбе детали. На каждой пластинке указана величина шага резьбы в мм или число ниток на один дюйм. Выпускают два набора резьбомеров: для метрической резьбы, для резьб трубной и дюймовой.
В машиностроение применяются: метрическая, дюймовая, трубная резьба.
Метрическая резьба имеет треугольный профиль с углом 60 градусов с плоскосрезанной вершиной.
Дюймовая резьба имеет треугольный плоскосрезанный профиль с углом 55 или 60 градусов, шаг выражается числом ниток на длине одного дюйма.
Трубная резьба – это дюймовая с мелким шагом. Вершина витков у нее закругленные и резьбовые детали соединяются без зазора, это обеспечивает герметичность.
В комплект метчиков, состоящий из трех штук входят: черновой метчик, средний, чистовой. Все они имеют разные диаметры.
Причинами неудовлетворительного качества нарезаемой резьбы, часто приводящему к браку, являются:
Рваная резьба, тупая резьба, неточный профиль резьбы, ослабленная резьба, тугая резьба, срыв резьбы.
Техника безопасности при нарезании резьбы.
·
·
· резьбонарезателями необходимо проверять заземление и исправность пусковых устройств.
·
·
Заклепочное соединение.
Место соединения деталей заклепками называется заклепочным швов.
По способу соединения листов различают заклепочные швы двух видов:
В нахлестку, когда один лист накладывают на другой; с одной или двумя накладками, когда листы подводят в стык и соединяют наложенные на них одной или двумя накладками.
Подготовка к клепке.
Очистить склепываемые детали от грязи, ржавчины и окалины. Обработать и подогнать сопрягаемые поверхности так, чтобы сопрягаемые поверхности плотно прилегали. Выбрать базу для разметки. Разместить по чертежу подготовленные клепки поверхности. Нанести осевые риски каждого ряда и накернить их.
Процесс клепки: Закладывание заклепки, осаживание склепываемых листов с помощью натяжки, осаживание стержня заклепки, придание формы замыкающей головки, окончательное оформление замыкающей головки, натяжка, поддержка и обжимка.
Во избежание образования неровностей, клепку производить не подряд, а через два – три отверстия начиная начиная с крайних, после чего производить клепку по остальным отверстиям.
Типы заклепок:: Со сферической головкой, с потайной головкой, с плоской головкой, трубчатая, полутрубчатая, специальная.
Клепка разделяется на холодную, т.е. выполняемая без нагрева заклепок, и горячую, при которой стальные заклепки перед постановкой их на место нагревают до 1000 – 1100 градусов.
Различают два вида клепки: ударную, прессовую. При ударной клепки замыкающая головка заклепки образуется под действием удара со стороны закладной или замыкающей головки. При прессовой клепки замыкающая головка образуется путем прессования, т.е. медленного приложения значительного усилия.
Техника безопасности работы при клепки.
Паяние, лужение, склеивание.
Паяние – один из способов образования неразъемных соединений, широко распространенный в современном приборостроении, аппаратостроении и мелком машиностроении.
Склеивание – это сравнительно новый и весьма перспективный метод осуществления неподвижных соединений деталей и узлов. Он также широко используется в приборостроении и аппаратостроении. Как паяние, так и склеивание относится к числу операций, выполняемых в процессе сборки самими сборщиками.
Паянием называется процесс получения неразъемного соединения двух или нескольких металлических деталей, с помощью дополнительно вводимо металла или сплава, называемого припоем и имеющего меньшую, чем соединяемые металлы, температуру плавления. Промежуточный металл или сплав, применяемый при паянии, называют припоем. В зависимости от температуры плавления и механической прочности припоя различают паяние мягкими и паяние твердыми припоями. Кроме припоя при паянии применяют флюся, назначение которых сводится к защите места спая от коррозии при нагреве, обеспечению лучшей смачиваемости его расплавленным металлом и растворению металлических окислов.
Основным инструментом, применяемым при паянии мягкими припоями, являет паяльник.
Приемы плавления.
Ручное паяние мягкими припоями осуществляется с помощью паяльников различных конфигураций. Процесс начинают с подготовки мест спая, затем после припаивания очищают шов. Подготовка мест спая состоит обычно из механической очистки поверхностей деталей, обезжиривания, травления и сборки под пайку.
При паянии газопламенными горелками места спая нагревают пламенем паяльных ламп или газовых горелок.
При паянии погружением деталей в ванну с расплавленными солями припой предварительно, еще в твердом виде, прикрепляют к месту спая деталей.
При паянии в печах детали с заранее нанесенным флюсом и припоем нагревают.
Наиболее рациональным способом является паяние с нагревом токами высокой чистоты. Метод паяния заключается в том, что участок подлежащий нагреву, помещают в электромагнитное поле. В результате создается тепловой эффект, обеспечивающий нагрев детали при паянии. Все способы паяния с нагревом можно разделить на три основные группы:
-
-
-
Склеивание как метод сборки неподвижных и неразъемных соединений получило в последнее время большое распространение. Основные преимущества склеивания: гладкость наружных поверхностей, лучшая герметичность, экономия веса, снижение трудоемкости и веса.
Технологический процесс клеевого соединения состоит из следующего:
Подготовка поверхностей к склеиванию сводится к очистке от пыли и жира и приданию необходимой шероховатости.
Качество клеевого шва в значительной степени зависит от приемов нанесения клея. Клей следует наносить в одну сторону во избежание попадания в него пузырьков воздуха.
Выдержка после нанесения клея, содержащая растворитель, обязательна.
Сборка и склеивание деталей между собой осуществляется с помощью специальных приспособлений и оборудования. Основным оборудованием для склеивания являются гидравлические или пневматические прессы, вакуумные установки.
Для затвердения клея нужен определенный температурный режим и повышения давления в печах.
Контролю и испытанию клеевого соединения следует придать большое значение. Основной дефект, который часто имеет место при склеивании, - так называемый «непроклей». Качество склейки считается удовлетворительным, если разрушение произошло по материалу детали, а не по клею.
Лужение: Механическая очистка: очистить поверхность до равномерного металлического блеска щетками или шлифованием.
Химическая очистка: обезжирить поверхность водным раствором каустической соды. Лужение поверхности: погружением, подготовить чистую металлическую посуду и заложить олово, расплавить олово, затем взять деталь и погрузить в раствор хлористого цинка, а затем в расплавленное олово и держать 4 – 5 минут.
Растиранием: надеть брезентовые перчатки. Тщательно очистить места лужения. На очищенные места для лужения нанести раствор хлористого кальция и посыпать его порошком нашатыря, равномерно нагреть поверхность паяльной лампой до температуры плавления олова и распределить олово по всей поверхности лужения. После окончательного лужения и охлаждения изделие протереть смоченным песком, промыть водой и сушить в древесных опилках.
Техника безопасности при пайке.
1.При работе с паяльной лампой:
2.При работе паяльником:
3.При пользовании кислотами:
Механизированный ручной инструмент.
Механизированный слесарный инструмент бывает электрифицированный и пневматический.
Электрифицированный инструмент – это электродвигатель, выполненный вместе с редуктором как одно целое. Редуктор заканчивается шпинделем, в котором крепится рабочий инструмент(сверло, метчик, притир, шлифовальный круг). В корпусе имеется рукоятка и пусковое устройство.
Пневматический инструмент – отличается от электрифицированного тем, что рабочие движения его осуществляются энергией сжатого воздуха. Для этого в корпус встроен поршневой двигатель. Для привода требуется давление сжатого воздуха 5 – 6 кгс. Промышленность выпускает электрические переносные машинки для сверления, резания, рубки, опиливания, зачистки, притирки, нарезания резьбы.
Электрические гайковерты и шпильковерты по внешнему виду почти не отличаются от электросерлилов. Электрические гайковерты и шпильковерты выпускаются многих типов и размеров.
Электрический резьбонарезатель имеет специальное устройство для ускоренного обратного вращения при вывертывании метчика из отверстия. Позволяет нарезать резьбу диаметром до 24 мм.
Электрические и пневматические шлифовальные машинки применяют для зачистки сварных швов от наплывов, удалению заусенцев и других подобных работ. Выпускается несколько типоразмеров. Вместо абразивного круга в головке шлифовальной машинки могут быть укреплены резиновые круги, металлические щетки и круглые напильники. Пользование шлифовальными машинками целесообразно даже при малом объеме обдирочных или зачистных работ.
Электрифицированный слесарный инструмент выпускается для работы на переменном или постоянном токе для напряжения 36, 127, 220, 380. электроинструмент для переменного тока может быть предназначен для работы с чистотой тока 50 герц.
Прежде чем приступить к работе с электрифицированными инструментами необходимо проверить, соответствует ли производственный ток мастерской электрической характеристике инструмента. При пользовании электрифицированным слесарным инструментом следует принять необходимые меры по технике безопасности: заземлить двигатель, работать в резиновых перчатках, под ноги положить резиновый коврик.
Пневматические инструменты, как правило легче по весу, чем электрические и безопаснее в работе. Особенно успешно применяются пневматические клепальные молотки и зубила. Применяя пневматический инструмент, важно следить за исправностью воздушных шлангов, не допуская их замасливания, нельзя соединять или разъединять шланги под давлением воздуха. Смена рабочего органа, любой ремонт инструмента возможны только тогда, когда подача воздуха прекращена и шланги разъединены.
Притирка и доводка.
Притирка – особо точный способ чистовой обработки поверхностей, выполняемый с помощью специальных порошков и паст.
Различают два вида притирки: взаимная – непосредственно соприкасающихся поверхностей и с помощью промежуточного инструмента – притира. Притирка производится при сложном движении притираемых поверхностей. Чем больше различных движений придается изделию и притиру, тем производительнее и точнее процесс притирки, тем чище поверхность.
Притирка может выполняться вручную, при сочетании механического и ручного труда и механически на станках. В качестве притирочных материалов применяются: абразивные порошки, смазочные и связующие вещества, пасты.
Абразивные порошки: алмазная пыль, карбит бора, корунд естественный, наждак. Абразивная способность порошков – скорость, с которой притирается данным порошком обрабатываемая поверхность. Чем крупнее зерно абразивного материала, тем скорее идет процесс притирки, но поверхность получается менее чистой.
Смазывающие и связующие вещества применяют в сочетании с абразивными зернами. Смазывающие вещества: бензин, керосин, машинное, веретенное, касторовое, растительное масла, дизельное топливо, олеиновая кислота. Считается, что керосин ускоряет притирку, а масло, наоборот, уменьшает производительность обработки, но способствует получению более высокой чистоты.
Притирочные пасты. Абразивная способность пасты определяется в микронах толщиной металла, снятого со стальной пластины. Наиболее употребляемая паста ГОИ. Изготовляется 3 видов: грубая – абразивной способностью от 18 до 40 мк; средняя абразивной способностью от 8 до 17 мк; темно – зеленого цвета, и тонкая – абразивной способностью от 1 до 7 мк.
Алмазные пасты выпускаются промышленностью. Изготовляются из алмазных порошков. Применение алмазных паст повышает производительность труда и чистоту поверхности. Они особенно эффективны для притирки твердосплавных материалов. При обработке деталей высокой твердости и хромированных поверхностей чугунные притирки подвергают завалке.
Выполнение притирки.
При ручной притирке цилиндрических отверстий притир закрепляют неподвижно – перемещение получает изделие. При притирке плоскостей твердые абразивные порошки вдавливают в плиту стальным валиком. Пасту наносят на рабочую поверхность плиты ровным тонким слоем без усилий, круговыми движениями перемещают по плите до получения нужной чистоты. Притирка должна обеспечивать плотное прилегание рабочей поверхности тарелки клапана к гнезду, исключающего возможность проникновения газа. Для притирки клапанов двигателей рекомендуется: паста ГОИ (грубая и средняя), порошок электрокорунда в смеси с порошком карбита кремния зеленого, разведенные в керосине с маслом. При притирке коловоротом его оснащают наконечником. На стержень клапана надевают слабую пружину так, чтобы она поднимала клапан на 5 – 10 мм над гнездом, нанося на фаску клапана притирочный материал и вставляют клапан в направляющую втулку. Далее при помощи коловорота клапан вращают вправо и влево, постепенно поворачивая его кругом. Притирку заканчивают после получения на фасках сплошного матового пояска нужной ширины. Тогда, удалив с клапана и гнезда остатки притирочных материалов, окончательно доводят сопрягаемые поверхности на чистом машинном масле. Доводку выполняют за 5 –8 возвратно – вращательных движений коловорота.
Основные виды сборочно – разборочных работ.
При выполнении слесарно – сборочных работ все соединения деталей машин подразделяются на разъемные и неразъемные соединения. В группу разъемных соединений деталей машин входят: резьбовые, шпоночные, бесшпоночные, шлицевые, трубные соединения и соединения с гарантированным натягом.
Для сборки и разборки резьбовых соединений применяют ручной и механизированный инструмент. Основным ручным инструментом являются гаечные ключи, которые делятся на открытые, накидные, торцовые, специальные ключи и ключи с регулируемым крутящим моментом, а также отвертки различных конструкций. В современном машиностроении широко используются электрические и пневматические гайковерты, шпильковеры, механизированные отвертки, обеспечивающие значительное повышение производительности труда.
Значительная часть дефектов в работе машин связанна с неправильной сборкой подшипников. Сборка подшипниковых узлов. Забоины, коррозия, отступления от допусков и правильной геометрической формы на посадочных местах под подшипники не допускаются. Все смазочные каналы на валу и в корпусе должны быть тщательно прочищены и продуты сжатым воздухом. Все посадочные места вала и корпуса необходимо покрыть легким слоем смазки и предохранить от засорения. Целесообразно выполнять монтаж подшипников на вал с нагревом. В этом случае подшипник нагревается в ванне с минеральным маслом, не превышающей 100 градусов. Укладывать Подшипники на ванны не допускается, их необходимо подвешивать на крючок.
Разборка подшипниковых узлов.
Снимать подшипники, смонтированные на волу или в корпусе с натягом, следует также при помощи пресса или винтовых и гидравлических съемников.
Очень удобны для снятия подшипников трехтяговый винтовой съемник. Помимо подшипников, с помощью трехтягового съемника спрессовывают шкивы, ролики, шестерни, звездочки, маховики и другие детали. Универсальный двухлапчитый съемник входит в наборы приспособлений для разборки, сборки, регулировки тракторов. В наборах, помимо универсального двухлапчатого съемника, имеются все необходимые подставки, оправки, подкладки и другие переходные детали для распрессовки подшипниковых узлов. Снимать и устанавливать шариковые и роликовые подшипники лучше всего на прессе.
Наиболее распространены в ремонтных мастерских верстачный пресс, монтажно – демонтажный гидравлический пресс и переносные гидравлические прессы.
Чтобы облегчить демонтаж подшипников с валов и предупредить повреждение посадочных мест, подшипники перед демонтажом поливают минеральным маслом, нагретым не выше 100 градусов. При этом необходимо следить, чтобы горячее масло попадало на внутреннее кольцо подшипника, а не на вал. Масло на внутреннее кольцо удобно поливать из сосуда в виде лейки, а вал следует закрывать от попадание на него масла. Это позволит создать разную температуру между внутренним кольцом подшипника и валом.
Комплексные работы.
Технологический процесс – основа производства, поэтому строгое соблюдение его соблюдение – основной закон современного производства. Несоблюдение технологии, нарушение технологической дисциплины ведет к выпуску недоброкачественной и нестандартной продукции и наносит ущерб производству.
Усовершенствование и рационализацию технологических процессов сборки можно осуществлять путем изменения последовательности операций и переходов, приемов выполнения работ, конструкций и приспособлений, и обслуживания рабочего места. В ряде случаев рационализация и усовершенствование процесса сборки бывает связана с конструкцией машины.
Сборка машин может выполняться без расчленения и с расчленением процесса на составные операции и приема работ.
При сборке без расчленения процесса машину собирают полностью на одном участке цеха, на который поступают предварительно собранные узлы и отдельные детали. Такая сборка называется стационарной.
При сборке с расчленением процесса объект может оставаться не подвижным, но собирает его бригада сборщиков. Каждый из членов бригады специализируется на выполнении определенных сборочных работ.
Стационарная сборка с частичным расчленением сборочного процесса широко применяется в индивидуальном и мелкосерийном производстве. При подвижной поточной сборке - объект сборки может перемещаться свободно. Поточный метод позволяет увеличить выпуск продукции, уменьшить брак, снизить себестоимость машины, сократить длительность цикла, обеспечить дисциплину и улучшить условия труда.
В отношении качества выпускаемых изделий сборочному цеху принадлежит ведущая роль. Сборочный цех является заключительной стадией технологического процесса изготовления машин. При общей сборке проверяются лишь соединения и взаимное положение отдельных узлов. Обязательной проверки подлежит сборка всех ответственных соединений. Узлы механизмов и машины подвергаются испытанию в целях, определения правильности их работы. Испытание делится на две стадии: механическое испытание и испытание под нагрузкой.
Механическое испытание производится для проверки правильности взаимодействия движущихся частей и приработке трущихся поверхностей деталей. Узлы устанавливаются в соответствующие приспособления для испытания, механизмы на испытательные стенды и приводятся в движение электродвигателем. После обработки механизм передается на испытание под нагрузкой.
Испытание под нагрузкой проводится в соответствии с техническими условиями. Если испытывается станок или другая машина, то при испытании производится работа на том режиме и в тех условиях, которые соответствуют эксплуатационным. Испытание производится на полную мощность в продолжение установленного в продолжении техническими условиями срока. Отрегулированная и проверенная машина сдается отделу технического контроля, а затем поступает на отделочные операции. Отделка машины, предохраняющая ее поверхность от коррозии и предающая машине красивый внешний вид, чаще всего состоит в окраске. Изделия подвергаются сушке.
После установке, выверки и закрепления машины обычно производится регулировка.
Практическая контрольная работа.
Согласно единой классификации изделий, все детали, заготовки которых обрабатываются на токарных станках, можно подразделить на симметричные и не симметричные. К симметричным относятся круглые стержни, валы с резьбой со шлицами, валы с коническими или фасонными участками. Отдельно можно выделить не жесткие валы – ходовой вал токарного станка, полые цилиндры.
К не симметричным относятся втулки, стаканы, гильзы, крестовины, патрубки,
Обработка заготовок деталей типа стаканов.
Детали типа стаканов представляют собой втулки со сплошным дном или дном с отверстием. Стаканы быть могут гладкие или с фланцами, расположенными ближе к открытому торцу. Процесс изготовления состоит из двух операций. Концентричность цилиндрических поверхностей обеспечивается благодаря тому, что чистовой базой является обработанная наружная поверхность. При изготовлении в серийном производстве стаканов с фланцами, точность расстояния от внутреннего торца фланца до дна отверстия обеспечивается наладкой станка.
Обработка заготовок деталей типа тонкостенных втулок.
При растачивании тонкостенной втулки наблюдается искажение обрабатываемого отверстия, вызываемое деформацией стенок. После снятия детали со станка деформированные стенки втулки занимают прежнее положение и расточенные отверстия приобретают огранку поэтому для закрепления заготовок тонкостенных втулок применяют широкие или удлиненные кулачки. В отдельных случаях на заготовку одевают разрезную втулку. Привод зажима – пневматический. Заготовку устанавливают в эластичной зажимной втулке. Тяга пневмоцилиндра перемещается в право и давит на плунжер, который передает давление гидропласту. Резинообразный не сжимаемый гидропласт деформирует эластичную втулку. При отсутствии сжатого воздуха зажим можно осуществить при помощи винта и плунжера. Наружное обтачивание тонкостенных втулок успешно выполняют при закреплении заготовки на гидропластной оправке.
Обработка заготовок деталей типа дисков.
Из - за небольшой длины диска возникают трудности при закреплении его на станке. В единичном производстве заготовки дисков небольших диаметров изготовляют из проката отрезанием. Отрезанный диск закрепляют в патроне и обрабатывают второй торец. Крепят диски в сырых кулочках. Диски больших диаметров изготовляют из единичных заготовок. Вначале заготовку крепят в кулочках патрона, подрезают торец и обтачивают до кулочков. Затем заготовку зажимают за обточенную поверхность, обрезают второй торец и обтачивают наружную поверхность. Если к точности наружной поверхности предъявляются повышенные требования, то необходима третья операция: чистовое обтачивание.
Обработка заготовок деталей типа колец.
Детали типа колец отличаются от дисков наличием отверстия большого диаметра. Заготовками для колец служат индивидуальные отливки или поковки. Кольца из трубчатых заготовок нарезают на токарном станке одним или несколькими отрезными резцами. При отрезании несколькими резцами рекомендуется устанавливать резцы в резцедержателе с различным вылетом: в начале отрезают одно кольцо, затем второе и т.д. Способ вырезки применяют также при изготовлении колец из круглого проката, предварительно прорезанного прорезным резцом. Чистовую обработку колец ведут с закреплением на поводках трения при поджиме задним грибковым центром.
План. · Измерительные инструменты 2 · Токарная обработка 5 · Фрезерные работы
Устройство тормозной системы автомобилей КамАЗ
Общая характеристика речного транспорта
Автомобиль и его строение
Морская практика (устройства, применяемые на судах - скобы, блоки, гаки и другие)
Ремонт кабин и кузовов
Тормозная система ВАЗ 21-083
Тяговый расчет ГАЗ-3110
История первого автомобиля
Общие сведения о производстве отечественных автомобилей
ПО "Зоря" и НПО "Машпроект"
Copyright (c) 2024 Stud-Baza.ru Рефераты, контрольные, курсовые, дипломные работы.