База знаний студента. Реферат, курсовая, контрольная, диплом на заказ

2.3 Расчетная трудоемкость определяется по формуле:

<
(Чел.час)>

Где: <
- нормативная трудоемкость (Указана в лит. [1])>

<
- коэффициент, учитывающий метод ремонта (Приложение 1. [12])>

<
- коэффициент, учитывающий способ организации производства (Приложение 1. [12])>

<
- коэффициент, учитывающий программу ремонта (Приложение 1. [12])>

<
- 1100>

<
- 1100>

<
- 1100>

<
- 1>

<
- 1>

<
- 1>

<
(Чел.час)>

<
(Чел.час)>

<
(Чел.час)>

2.4 Распределение трудоемкости по видам работ (%) (Приложение 2. [12])

Принимаю 9 %.

2.5 Определение трудоемкости по участкам цеха. Расчет трудоемкости по участкам цеха определяется по формуле:

<
; (Чел.час)>

Где: <
- расчетная трудоемкость>

% - трудоемкость по видам работ

<
(Чел.час)>

<
(Чел.час)>

<
(Чел.час)>

2.6 Определение фонда времени рабочих и оборудования.

Фонды времени рабочих и оборудования каждый год изменяются.

Расчет фонда времени рабочих определяется по формуле:

<
(час.)>

Где: <
- соответственно число дней>

календарных, выходных,

праздничных, отпускных

<
- продолжительность смены, ч.>

<

праздниками

? - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по

уважительным причинам, (в среднем ?=0,96).

<
(час.)>

Таблица 2.6.1

2.7 Определение количества производственных рабочих, вспомогательных рабочих, специалистов, служащих и руководителей.

Количество рабочих определяется по формуле:

<
; чел.>

Где: <
- трудоемкость участка>

N - годовая программа

<
- действительный годовой фонд времени рабочего>

<
; чел.>

<
; чел.>

<
; чел.>

<

Площадь участков определяется двумя основными способами:

- по удельной площади, приходящейся на одного производственного рабочего и корректирующейся графически.

- по площади, занятой оборудованием, с учетом проходов и проездов.

2.8.1 Расчет участков цеха по удельной площади определяется по формуле:

S = m*s , кв.м

Где: m - количество производственных рабочих, чел.

s - удельная площадь на одного производственного рабочего, кв.м.

S = 3*20= 60 кв.м.

Величины удельных площадей на одного производственного рабочего (кв.м) - (Приложение 3. [12])

Принимаем 72 кв.м.

2.8.2 Ведомость технологического оборудования и оснастки.

<

Коэффициент расстановки - 4.

2.9 Выбор габаритов здания и участка.

Площадь участка - 72 кв.м.

Габариты участка - 6*12 м.

Шаг колонн - 6*12 м.

Высота участка - 6 м. (с.175. [2])

Полы - бетонные

Стены - кирпичные, ширина 510 мм.

Ширина перегородки - 250 мм.

Колонны - 600*600 мм.

Двери - двухпольные 2*2,4 м.

2.11 Расчет естественного освещения.

Качество КР машин и производительность труда на производственных предприятиях в значительной степени зависят от освещенности и микроклиматических условий в помещениях и на рабочих местах. Недостаточное и неправильное освещение рабочих мест часто служит причиной несчастных случаев и заболеваний зрительных органов. Поэтому проектирование рационального освещения и создание нормального температурного режима должны выполнятся с обязательным учетом всех санитарно-гигиенических и строительных требований. При проектировании производственных и вспомогательных помещений должно предусматриваться естественное и искусственное освещение.

Учитывая высокую биологическую и гигиеническую ценность естественного света, стремятся максимально<

Суммарная площадь остекления помещения определяется по нормированным значениям коэффициентов естественной освещенности с учетом потерь света от остекления, переплетов рам и других условий:

<
;
>

Где: e - коэффициент естественной освещенности <
или
, в зависимости от проектируемого освещения (Приложение 4. [12])>

S - площадь помещения, <
>

<
- коэффициент, учитывающий размеры помещения >

(для ремонтных предприятий <
= ,12…0,35)>

<
- коэффициент светопропускания (учитывает потери света в светопроемах)
= 0,25…0,65 - для помещений с незначительным выделением пыли, дыма и копоти;
= 0,2…0,55 - для помещений со значительным выделением загрязнения>

<
- коэффициент, учитывающий цветовую окраску помещений (потолков, стен, перегородок и т.д.), (Принимаем 2,5)>

<

>

Размеры окон выбираются стандартными, в зависимости от габаритов здания. Площадь одного окна определяется по формуле:

<
,
>

Где: <
- площадь одного окна,
>

b - ширина окна, м. b = 1,5 ; 2 ; 3,4 м.

<
- высота окна, м. (Принимаем 4,2)>

<

>

<

<
, шт.>

<
, шт.>

Естественная освещенность в большой степени зависит от времени дня, года и метеорологических факторов. Поэтому, чтобы обеспечить постоянный уровень освещенности в помещениях, широко используют искусственное освещение.

2.12 Расчет искусственного освещения.

При освещении промышленных зданий используют как общее, так и комбинированное искусственное освещение. Общее предназначено для освещения всего помещения, поэтому светильники общего освещения обычно равномерно размещают под потолком помещения. При необходимости дополнительного освещения рабочих мест прибегают к устройству местного освещения, которое осуществляется установкой светильников непосредственно над рабочим местом.

Определяем суммарную мощность ламп:

<
, Вт>

Где: <
- удельная мощность осветительной установки, Вт/
>

<
- площадь пола помещения,
>

<
, Вт>

Выбираем мощность одной лампы.

Принимаем люминесцентные лампы по 80 Вт.

Расчет числа ламп (светильников):

<
>

Где: <
- мощность одной лампы, Вт. >

<
>

Принимаем 9 ламп.

<

<
, кВт*ч.>

Где: <
- годовое время работы освещения, которое зависит от географической широты.>

<
, кВт*ч.>

Схема расположения ламп:

<
>

2.13 Расчет вентиляции.

Вентиляция производственных помещений предназначена для уменьшения запыленности, задымленности и для очистки воздуха от вредных выделений производства. Она способствует оздоровлению условий труда, повышению производительности труда и предотвращению профессиональных заболеваний.

Вентиляция может быть:

- естественной;

- механической (вытяжной, приточной, приточно-вытяжной, местной);

- смешанной.

Естественная вентиляция осуществляется за счет форточек, дефлекторов. По нормам промышленного строительства все помещения

<

должны иметь сквозное проветривание. Площадь фрамуг или форточек принимается в размере не менее 2…4 % от площади пола (большие значения принимаются для помещений с интенсивным выделением пыли, газов, паров.)

Расчет искусственной вентиляции:

1) Вид вентиляции - смешанный

2) Принимаем значение часовой кратности воздухообмена - 5

3) Расчет воздухообмена:

<
>

Где: <
- объем помещения,
>

К - кратность воздухообмена.

<
>

4) По рассчитанному воздухообмену выбираем тип, номер и КПД вентилятора - N4, центробежный общего назначения, количество лопаток - 32, КПД - 0,6-0,64.

5) Рассчитываем мощность электродвигателя, необходимую для привода вентилятора:

<
; кВт>

Где: 1,2…1,5 - коэффициент, учитывающий неучтенные потери напора воздушного потока

<
- напор воздушного потока>

<
- КПД вентилятора>

<
- КПД передачи,
= 0,95>

<
; кВт>

6) Окончательно мощность электродвигателя будет вентилятора:

<
; кВт>

Где: <
- коэффициент, учитывающий затраты мощности на >

первоначальный пуск вентилятора (Принимаем 1,5)

<
; кВт>

<

Основными потребителями электроэнергии являются светильники и электродвигатели технологического оборудования. Годовой расход электроэнергии на освещение производится в соответствии с п.2.13.

Годовой расход электроэнергии на силовое электрооборудование определяется по формуле:

<
; кВт>

Где: <
- суммарная установленная мощность электродвигателей >

силового электрооборудования, кВт. (Принимаем 3 кВт)

<
- коэффициент одновременности,
= 0,2…0,6>

<
- годовое количество часов использования силовой нагрузки, ч. (Принимаем 1600 ч.)>

<
; кВт>

Годовой расход электроэнергии определяется по формуле:

<
; кВт>

<
; кВт>

<

3. Техническое нормирование

3.1 Описание конструкции деталей.

Валик водяного насоса двигателя. Изготовлен из материала Сталь 45 ГОСТ1050-74. Масса - 0,42 кг.

Дефекты:

1. Износ, повреждение резьбы

2. Износ поверхности под подшипники

3. Износ шпоночного паза

4. Износ поверхности под манжету

Габаритные размеры: <
?22*198>

3.2 Основные дефекты детали.

Таблица 3.2.1

Основные дефекты валика водяного насоса двигателя.

3.3 Разборка схем технологических процессов на ремонт детали.

Таблица 3.3.1

Схемы технологических процессов на ремонт валика водяного насоса

двигателя.

<

3.4 Разработка плана технологических операций на ремонт деталей.

Таблица 3.4.1

План технологических операций на ремонт валика водяного насоса

двигателя.

<

3.5 Выбор режимов обработки и технологическое нормирование операций.

005 Шлифовальная обработка

Шлифовать поверхность под манжету.

Переходы:

1. Установить деталь

2. Шлифовать деталь

3. Снять деталь

1.Выбор режима резанья.

Определяем припуск на обработку

<
, мм.>

Где: D - диаметр шейки вала до обработки, мм.

d - диаметр шейки вала после шлифования, мм.

<
, мм.>

1.2 Определяем поперечную подачу и глубину резания при предварительном шлифовании.

Глубина резания численно равна поперечной подаче шлифовального круга.

S - поперечная подача, мм. (Табл. 140, с.117 [1])

t - глубина резания, мм.

S = 0,023

t = S =0,023

<

? - продольная подача в долях ширины шлифовального круга. (Табл. 143, с.118 [1])

? = 0,35

1.4 Определяем продольную подачу.

<
, мм/об.>

<
- ширина шлифовального круга>

<

1.5 Определяем количество проходов.

<
>

Принимаем 2 прохода.

1.6 Определяем скорость резания.

Для чернового шлифования

<
, м/мин>

Где:

<
- табличная окружная скорость вращения детали, м/мин. (Табл. 143, с.119 [1]) >

<
- коэффициент корректирования окружной скорости (Табл. 144, с.120 [1])>

<
, м/мин>

1.7 Определяем частоту вращения детали.

<
, об/мин>

Расчётную частоту вращения детали сравниваем с паспортными данными станка и принимаем ближайшее наименьшее значение - <
, об/мин.>

<
- фактическая частота вращения детали, об/мин.>

<
об/мин.>

<
= 120 об/мин.>

Принимаем 120 об/мин.

<

1.8 Определяем фактическую скорость окружной вращения детали, м/мин.

<
>

<
, м/мин.>

2. Техническое нормирование.

2.1 Определяем основное время.

2.1.1 Методом продольной подачи.

<
, мин.>

L - длина обработки, мм.

Рассчитать:

<
- величина врезания и перебега шлифовального круга, мм.>

<
- выход круга в обе стороны;>

где: <
- ширина шлифовального круга, мм.>

<
- коэффициент зачистных ходов (Табл. 138, с.116 [1])>

<
, мм.>

<
, мин.>

2.2 Определяем вспомогательное время.

<
, мин.>

Где:

<
- вспомогательное время на установку и снятие детали (Табл. 147, с.122 [1])>

<
- вспомогательное время, связанное с проходом (Табл. 148, с.123 [1])>

<
, мин.>

2.3 Определяем оперативное время.

<

<

2.4 Определяем дополнительное время.

<
, мин.>

Где: К - число процентов дополнительного времени от оперативного, %; (9 %)

<
, мин.>

2.5 Определяем штучное время.

<
, мин.>

<
, мин.>

2.6 Определяем подготовительно-заключительное время.

<
- подготовительно-заключительное время, мин. (Табл. 149, с.123 [1])>

Принимаем 7 мин.

2.7 Определяем время на обработку партии деталей.

<
, мин.>

Где: x - количество обрабатываемых деталей в партии

<
, шт.>

Где: N - число машин в партии

a - число одноименных деталей в машине

k - ремонтный коэффициент, (0,3-0,7)

P - число рабочих дней в году

<
, шт. (Принимаем 1 шт.) >

<

<
, мин.>

2.8 Определяем штучно-калькуляционное время.

<
, мин>

<
, мин>

010 Наплавочная обработка

Переходы:

1. Установить деталь

2. Наплавить деталь

3. Снять деталь

1. Выбор режимов наплавки.

1.1 Выбор марки электродной проволоки (Св30ХСА)

1.2 Выбор диаметра электродной проволоки - <
= 1,8 , мм. (Табл. 205, с.169 [1]) >

1.3 Определение толщины наплавляемого слоя - b = 3,0 мм. (Табл. 205, с.169 [1])

1.4 Определение силы сварочного тока - I = 160-190 А. (Табл. 205, с.169 [1])

1.5 Определение скорости наплавки - <
= 0,4 , м/мин. (Табл. 205, с.169 [1])>

1.6 Определение скорости подачи электродной проволоки - <
= 1,7 , м/мин. (Табл. 205, с.169 [1])>

1.7 Определение шага наплавки - <
= 2,5 , мм/об. (Табл. 205, с.169 [1])>

1.8 Определение частоты вращения детали:

<
, об/мин.>

Где: <
- диаметр наплавляемой части детали, мм.>

<

Принимаем 6 , об/мин.

2. Техническое нормирование.

2.1 Определяем основное время.

<
, мин.>

Где: L - длина наплавляемой части, мм.

i - число проходов

<
, мин.>

2.2 Определяем вспомогательное время. (Табл. 206, с.170 [1])

<
= 0,5 мин.>

2.3 Определяем оперативное время.

<
, мин.>

<
, мин.>

2.4 Определяем дополнительное время.

<
, мин.>

Где: К - число процентов дополнительного времени от оперативного, %; (15 %)

<
, мин.>

2.5 Определяем штучное время.

<
, мин.>

<
, мин.>

<

<
= 16 мин.>

2.7 Определяем норму времени на обработку партии деталей.

<
, мин.>

Где: x - количество обрабатываемых деталей в партии

<
, мин.>

2.8 Определяем технически обоснованную норму штучно-калькуляционного времени.

<
, мин.>

<
, мин.>

015 Токарная обработка

Переходы:

1.Установить деталь

2.Проточить деталь

3.Снять деталь

1.Выбор режимов резанья

1.1 Определяем припуск на обработку.

Для вала:

<
, мм.>

Где: D - диаметр вала до обработки, мм.

d - диаметр вала после обработки, мм.

<
, мм.>

<

1.2 Определяем глубину резанья.

<
, мм.>

1.3 Определяем число проходов резца.

<
>

1.4 Определяем подачу резца S. (Табл. 28, с.32 [4])

<
, мм/об. - фактическая подача, по паспорту станка.>

1.5 Определяем скорость резанья.

<
, м/мин.>

Где: <
- табличная скорость резания, м/мин. (Табл. 29, с.32 [1])>

<
- корректирующий коэффициент на скорость резанья в зависимости от материала резца (Табл. 13, с.19 [1])>

<
- корректирующий коэффициент на скорость резанья в зависимости от состояния детали (Табл. 15, с.20 [1])>

<
- корректирующий коэффициент на скорость резанья в зависимости от материала обрабатываемой детали (Табл. 16, с.20 [1])>

<
- коэффициент корректирования скорости резания в зависимости от условий обработки (Табл. 17, с.21 [1])>

<
, м/мин.>

1.6 Определяем частоту вращения.

<
, об/мин.>

<
, об/мин.>

Принимаем 1000 об/мин.

<

<
, м/мин.>

<
, м/мин.>

1.8 Определяем усилие резания.

<
, кг.>

Где: K - корректирующий коэффициент на усиление резанья, в зависимости от материала обрабатываемой детали (Табл. 18, с.22 [1])

<
, кг.>

1.9 Определяем мощность, потребленную на резанье.

<
, кВт.>

<
, кВт.>

1.10 Определяем мощность на шпинделе станка.

<
; кВт.>

Где: <
- мощность электродвигателя станка, кВт.>

<
- КПД станка
= 0,7…0,9>

<
, кВт.>

2. Технологическое нормирование.

2.1 Определяем основное время. (Табл. 19, с.24 [1])

<
, мин.>

Где: L - длина обрабатываемой детали

L1 - величина врезания резца

L2 - величина перебега резца

<
, мин.>

2.2 Определяем вспомогательное время.

<
, мин.>

Где:

<
- вспомогательное время на установку и снятия детали (Табл. 22, с.26 [1])>

<
- вспомогательное время на изменения режима резанья, если отсутствует, то
равно 0>

<
- вспомогательное время, связанное с переходом (Табл. 24, с.29 [1])>

<
, мин.>

2.3 Определяем оперативное время.

<
, мин.>

<
, мин.>

2.4 Определяем дополнительное время.

<
, мин.>

Где: К - число процентов дополнительного времени от оперативного, %; (9 %)

<
, мин.>

2.5 Определяем штучное время.

<
, мин.>

<
, мин.>

2.6 Определяем подготовительно-заключительное время.

<

<

<
, мин.>

Где: x - количество обрабатываемых деталей в партии

<
, мин.>

2.8 Определение штучно-калькуляционного времени.

<
, мин.>

<
, мин.>

Список использованной литературы.

1. Гурвич., Полонская. „Методические указания” Москва, изд. „Ростов - Дон” 1989 г.

2. Дехтеринский Л.В, Фейгин Л.А, Зеленский В. С. „Проектирование авторемонтных предприятий”.

Москва, изд. „Транспорт” 1985 г.

3. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. ,,Ремонт автомобилей” Москва. ,,Транспорт” 1998 г.

4. Зеленков Г.И, Б.С. Колясинский. „Проектирование предприятий по ремонту дорожно-строительных машин”.

Москва, изд. „Высшая школа” 1971 г.

5. Зорин В.А… ,,Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов”. Москва. ,,Мастерство” 2001 г.

6. Клебанов Б.В, Кузьмин В.Г. „Ремонт автомобилей”.

Москва, изд. „Транспорт” 1974 г.

7. Ровках С.Е., Фейгин Л.А. „Техническая эксплуатация и ремонт машин транспортного строительства”. Москва, изд. „Транспорт” 1985 г.

8. Румянцев С.И. ,,Ремонт автомобилей”. М. ,,Транспорт” 1988 г.

9. Ткаченко В.Ф. ,,Ремонт дорожных машин”. ,,Транспорт” 1981 г.

10. ,,Указания по организации и проведению ТО и Р. дорожных машин”. ВСН 6 -79 Минавтодор РСФСР. Москва, изд. „Транспорт” 1980 г<

11. Читалкин А.М., Аршинкин М.И. „Ремонт дорожных машин”.

Москва, изд. „Ростов - Дон” 1989 г.

12. Токарева Е.В., “Методические указания по выполнению курсового проектирования”. ТАМКТС 2005 г.

Содержание

СТР.

1. Введение……………………………………………………..…..2

2. Технологическая часть………………………………………….3

3. Техническое нормирование…………………………………….15

4. Шлифовальная обработка………………………………………18

5. Наплавочная обработка…………………………………………22

6. Токарная обработка……………………………………………..24<

КП 190605.005.000.000.ПЗ

5

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

КП 190605.005.000.000.ПЗ

4

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

3

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

30

Листов

Лит.

Пояснительная записка.

Утверд.

Н. Контр.

Реценз.

Токарева Е.В.

Провер.

Разраб.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

2

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

6

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

7

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

8

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

9

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

10

КП 190605.005.000.000.ПЗ

КП 190605.005.000.000.ПЗ

11

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

12

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

13

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

14

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

15

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

19

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

16

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

17

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

18

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

20

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

21

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

21

КП 190605.005.000.000.ПЗ

КП 190605.005.000.000.ПЗ

22

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

23

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

28

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

24

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

25

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

26

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

27

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

29

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.

КП 190605.005.000.000.ПЗ

30

Лист

Дата

Подпись

№ докум.

Лист

Изм.